我国燃机产业市场呈U字形发展趋势 掌握核心技术刻不容缓

　　“目前来看，重型燃机产业依旧面临着核心部件如高温部件仍然依赖于技术提供方，尚不能自主设计和制造;燃机自主研发起步晚、基础差、条件不足;燃机运行维护的核心技术仍依赖技术提供方;燃机市场已经存在价格战的端倪，不利于制造企业技术创新的投入等瓶颈。”东方电气股份有限公司燃机事业部总经理刘兴贵接受《中国电力报》记者采访时表示，一方面燃机设计制造中燃烧器、透平叶片等热部件完全依靠进口，发展存在瓶颈，另一方面，整机检修维护依赖原厂商，维修费用昂贵。

　　2013年，国家能源局组织开展了燃气发电机组运行安全专项监管行动，编制了《燃气发电安全监管报告》，报告指出，未来要进一步提高燃气发电机组设备可靠水平。燃气发电企业要加强设备技术资料管理，加强设备状态监测、诊断和分析，监控机组运行参数和曲线，开展机组性能和设备状态评估，做好易损部件的监测和维护，提高机组运行可靠性。

　　燃机市场呈U字形发展趋势

　　据统计，截至2012年底，全国燃气发电企业共有150余家，燃气发电机组600多台(套)，总装机容量4027.8万千瓦，约占全国发电机组总装机容量的3.52%。其中，F级、E级等大中型燃气机组132台(套)，3696万千瓦，占总装机容量的90%以上，E级以下 (B级及轻型)小型燃气发电机组虽然数量多，但装机容量小。

　　自2002年以来，燃气轮机市场的发展呈U字形趋势。发展初期，国家组织燃气轮机项目打捆招标，通过市场换技术的方式以国内大型发电制造企业作为技术引进的窗口和平台加快实施燃气轮机技术的国产化战略。国内几家大型发电设备制造企业通过与国外燃气轮机制造企业组成联合体的形式通过技术引进，共同参与到国内燃气轮机项目建设中。之后，受我国气源等因素影响，国内燃机市场订单减少。2010年开始，随着节能减排、注重环保的国策方针深入落实，气源开发和天然气管线建设逐步加快，燃机市场订单呈现上升趋势。

　　“自2010年以来，国内燃气发电项目逐渐增多。仅2012年度，全国F级机组招标已达28台，东方电气中标接近60%。”刘兴贵告诉《中国电力报》记者，市场订单的增长为重型燃机产业健康发展带来了极好的机遇，尽管燃气发电比燃煤发电效率更高、对环境的影响远低于其他发电方式，但由于燃气价格过高，影响了发电企业燃气发电的积极性;燃气供应仍然不能支持燃气发电快速发展的需求;燃机市场价格不断走低等等，对国内燃机产业的可持续发展特别是技术创新等有一定负面影响。

　　掌握核心技术刻不容缓

　　受调峰调频需要和天然气供应影响，我国燃气发电机组启停次数较多、年利用小时数较低，且地区差异较大。某种程度上说，燃气发电机组设备可靠性水　 平取决于燃气轮机核心技术的掌握和燃机的国产化进程。

　　目前，国内制造企业与国外企业合作中在关键技术方面存在壁垒，对燃气发电核心技术还不完全掌握，制约燃气发电产业发展。

　　国内制造企业虽然能够制造、组装燃气发电机组，但在整机设计、热部件材料制造以及冷却和隔热涂层等关键技术方面尚未实现实质性突破，燃机燃烧器、透平叶片等热部件仍完全依靠进口。

　　此外，受设备设计制造核心技术不掌握的制约，国内对整机检修维护核心技术掌握不深、不透，机组检修维护、改造升级、部件更换等都依赖原厂商，主要部件发生故障需返厂检修，检修维护费用昂贵。机组运行中燃烧参数不能自主调整，运行安全存在隐患。

　　“国外燃机产业的发展均依靠国家创造条件支持，包括科研资金的投入、支持配套企业(如高温材料)的配套研发、安排实验电站建设等方面，我国还需要加大这些方面的支持力度。”刘兴贵说，燃气轮机制造企业应积极投入人力、物力，加快燃气轮机技术引进后的消化、吸收步伐，尤其是核心部件的技术转让和自主化。电力企业要积极参与燃气轮机项目建设，积极反馈燃气轮机运行问题，与制造企业和科研单位形成良性互动，共同促进燃机产业发展。

　　在中国船舶重工集团公司七〇三研究所经营开发部副部长明维国看来，我国燃气轮机市场开始呈现出供不应求的趋势，但不能因为供不应求就盲目购买或简单引进，过去的经验教训值得我们去总结，尽管打捆招标换来了一部分燃气轮机制造技术，但核心部分的设计技术和制造技术欧美并没有转让，这部分技术也是附加值最大的技术。因此整合国内优势资源，重点支持具有研发能力的科研单位制造企业，建立共性发展平台，这是我国燃气轮机发展的当务之急。(记者 于海江)