2012年我国模具产业发展趋势分析

 　　11月制造业萎缩，尤其是中小制造企业的经营状况不容乐观，工业生产增长很可能将进一步放缓，市场进入“低速增长”阶段。金模网CEO、国际模协秘书长罗百辉日前接受《上海模具》杂志记者采访时指出，我国经济发展仍处于重要战略机遇期，保持工业经济持续平稳较快发展既具备不少有利条件，也面临许多困难和问题。综合各方面分析看，明年工业增速应该会继续有一个适度回调，但总体仍将运行在平稳较快的增长区间，“稳增长、调结构、转方式、促融合”将成为2012年工业经济运行的主旋律，工业发展和运行质量将继续有所改善，初步预计2012年我国规模以上工业增加值增速比2011年低1-2个百分点。

　　发展形势：年均增速33.5%

　　模具是指工业生产上通过注塑、压铸或锻压等方式生产产品所用的各种模型和工具。模具是工业生产的基础工艺装备，被称为“工业之母”。模具市场需求庞大，绝大部分的标准化产品都需要模具来成型，75%以上的粗加工工业产品零件、50%以上的精加工零件都需要由模具成型，而绝大部分塑料制品也由模具成型，模具广泛运用于汽车、家电、电子、建材等多个行业，下游需求庞大。下游行业快速发展带来模具行业巨大需求，并且模具将随下游竞争激烈而消费品化。随着汽车、家电、电子等行业的快速发展，模具的需求快速增加;而下游行业竞争趋于激烈，对于新产品更新换代的需求将加快，单个模具的使用时间将会缩短，模具行业市场规模将会持续扩张。我国模具行业的整体增速远高于GDP的增速，行业产值8年间按33.5%年均增速增长了10倍。

　　2000年以来，受益于下游汽车、电子、塑料制品行业的快速发展，我国的模具行业取得了长足的发展。模具行业的行业收入从2003年的140亿元快速增长到2010年的1400亿元，8年间增长10倍，年平均增长率在28%以上,可见我国模具行业的发展势头十分强劲。日前，罗百辉通过金模网披露，2011年1-10月中国模具产量为8172664套。其中，2011年10月份，我国生产模具103万套，同比增长44.24 %。

　　2011年1-10月，全国模具的产量达817.27万套，同比增长33.46 %。其中，河北省模具的产量达411万套，同比增长43.51 %，占全国总产量的50.32 %。

　　社科院《中国产业竞争力报告(2012)No.2》蓝皮书称，按世界银行的标准，2011年中国已经进入中上等收入国家，且中国产业竞争力居全球首位。但报告也显示，2011年以来，中国产业竞争力呈现进一步走弱的态势，竞争力结构未得到明显的优化。对于中国模具制造业目前所遇到的困境，罗百辉认为由四方面原因造成：首先是资源环境的压力，模具制造业需要消耗较多钢铁资源;二是成本上升，原材料价格，劳动力成本和各种管制产生的费用都在上升;三是产业利润处于不利地位，无论是销售利润率，还是净资产利润率，和其他产业相比，模具制造业获得的收益明显偏低，所以导致了“去制造业”或“去工业化”的恶性循环倾向，不利中国跨越“中等收入陷阱”;四是全球经济增长停滞，会对中国模具出口造成一定影响，特别是美国经济增长乏力、欧洲受债务问题困扰造成的经济增长率下降，针对中国产品的贸易保护主义会通过各种方式表现出来，全球贸易量将下降，从而对中国模具产业的国际竞争力造成不良影响。

　　罗百辉表示，目前制造业企业面临最大的问题是资金紧缺日益突出，市场不确定性不断加大，但总的来看中国经济发展的基本面依然良好，由于国内投资增长仍保持较高水平，消费增长稳中略有提高，伴随着物价水平的回落，货币政策放松的空间明显增大，保增长将成为2012年宏观政策的首要任务，预计未来模具增速回调平稳，不会出现大的下滑。跨越“中等收入陷阱”的关键是要实现由出口导向战略转型为进口替代战略的重大转型。对模具业而言，首先，要完善财税和金融信贷支持技术改造的政策措施，支持符合产业政策、有订单、效益好的小微模具企业在扩大内需、稳定和拓展外需均衡发展的同时，把加强技术改造作为调结构、转方式的重要举措，大力提高精密模具技术竞争力，推进模具产业的进口替代。

　　在国际市场方面，由于工业发达国家人工成本的持续提高，迫使他们为了降低生产成本而不断把模具向发展中国家尤其是像我国这样有较好技术基础的发展中国家转移。越来越多的外资企业看到日益发展的中国模具市场，纷纷进入到中国模具市场，很多国际知名的汽车模具企业、注塑模具企业也都陆续进入中国，且进入中国市场的力度非常迅猛，速度也非常快。模具消费品化的趋势将会带动整个模具行业的发展，产业链上的模具钢、模架以及模具生产都将受益。模具行业将出现三个重要变化：第一是整个模具行业市场规模将会变大，对于上游模具钢的需求将加速上升;第二是模具标准件覆盖率将会提升，对于模架产品需求增加;第三模具开发能力强，交货时间短的模具企业将会赢得竞争优势。

　　其次，要稳步推进模具行业的大型企业集团兼并重组和产业链整合工作，继续完善落后产能退出机制。进一步推动产业转移、工业结构调整和转型升级。继续大力推进节能降耗和减排治污，引导重点用能企业开展对标达标活动，推进工业用电需求管理，发展循环经济。

　　三是推进信息化与工业化深度融合。“两化”融合是推动模具工业转型升级的有效途径。要加大对模具企业“两化”融合中共性技术开发、公共服务平台建设和试点示范项目支持力度，支持和引导模具企业加强信息基础建设，提高信息管理能力和应用水平。大力推广应用工业企业信息化和工业化融合评估规范，加快企业信息化升级。不断深化信息技术在模具研发设计、制造过程、营销管理、物流配送、质量品种、节能降耗、减排治污、安全生产、装备工艺等各环节的应用，提升模具附加值和竞争力。

　　“在我国模具行业中，民营企业的数量占有很大的比重，要扩大生产规模化，就要构筑全球化的网络，扬长避短，与供应商、渠道商、同行联盟。这是未来发展的一种趋势，已在目前产业集群(模具产业园)快速发展的过程中得到了印证。”国际模协秘书长罗百辉告诉《上海模具》杂志记者。

　　四是要鼓励支持模具企业成为研发投入的主体、技术创新的主体和创新成果应用的主体，把模具技术要素参与分配作为高新技术企业产权制度改革的重要内容;完善产、学、研、用密切合作的渠道和机制，培育和支持有竞争力的自主品牌，尽快实现由“中国制造”向“中国创造”的转变。要创新企业组织模式和管理模式，形成模具产业联盟、模具技术联盟。要高度重视模具实体经济集群发展，模具制造业要在一定的地区形成区域性的专业化生产基地，制造高附加值的模具与出口模具这要求模具钢材一定要由低档次产品向中高档发展，并开发出一些有特色的产品。

　　在国内市场，对模具需求旺盛的行业包括航空航天、国防军工、轨道机车、工程机械等行业，尤其是总投资达2200亿元的京沪高铁项目、超过300亿元投资规模的大飞机项目等，都会给模具行业带来新的挑战和机遇。罗百辉表示，我国模具业的发展必须依托国家重点建设工程，密切配合钢铁、汽车、石化、船舶、轻工、纺织、有色金属、电子信息、国防军工这九大产业的重点项目，大力发展精密模具、大型覆盖件模具，提升高档模具标准件制造能力;实现模具钢的国产化和优质化，改善模具材料的供应体系，提供较为全面的各种规格和牌号的材料，大力压缩模具生产企业的备料周期;提高模具新材料、新型塑料成型工艺和新型高强、高韧、耐高温塑料制品的研发能力;提高企业的信息化管理和模具集成化制造的总体水平;同时通过加快企业兼并重组和产品更新换代，缩小与发达国家间的距离，使我国的模具产业持续健康发展。

　　在国家重大专项的关键功能件项目中，模具专项体现了模具工业在制造业中所占的重要地位。因此，必须重点研究与大飞机项目、高速铁路、城市轨道交通项目配套的高强、高韧、高耐磨性塑料制品的成型工艺与模具加工技术。

　　目前为汽车服务的模具约占到我国全部模具产量的1/3左右，在汽车行业比较发达的国家，为汽车服务的模具往往占到其全部模具产量的40%以上。随着人们生活水平的不断提高，轿车车型不断更新，汽车向高速、舒适、风格化发展，车身结构将日趋复杂，要求模具向大型化、复杂化、高精度方向发展。轿车能源对绿色环保的要求也越来越高，轿车自重下降10%，可以节省燃油6%~8%。以塑代钢是轿车轻量化的必由之路。因此，要大力发展节能降耗、以塑代钢的汽车零部件制造工艺和模具制造技术。

　　曾有专家预计，2012年与车船配套的塑料制品达200万吨;与家电配套的各种塑料零部件、绝缘材料、封装材料所需合成树脂500万吨;与房地产发展配套的建材，对PVC、PE、PP、PS、PC、PUR等塑料的需求将达700万吨。因此，必须加速木塑复合材料注塑成形技术、塑料金属复合材料注塑成形技术的研究和塑料异形高速挤出模具技术的研究。

　　随着全球网络化和通信技术的飞速发展，通讯速率提高，手机、手提电脑小型化/轻量化，对接插件封装技术、超薄成形技术、导光塑料的成形技术和模具精度要求越来越高。因此，必须研究超薄成形、超精密成形的工艺和高精密模具制造技术。

　　模具行业投资

　　关注产业链上三类模具公司

　　罗百辉建议投资者关注产业链上的三类公司：我国模具钢供需缺口庞大，国内拥有先进技术水平的模具钢公司将受益于需求增长和进口替代;模架行业将随模具生产标准件覆盖率的提高而受益;模具与零部件生产相结合的公司将能更大程度享受下游需求的扩张。

　　主线一：模具钢供需缺口大，选择技术先进以及规模迅速扩张的公司。我国是全球模具钢消费量最大的国家，市场十分广阔，未来行业发展前景乐观。然而，现阶段我国模具钢供需缺口庞大，对外依存度高达46%，需要从日本、德国、瑞典等国家进口大量的优质模具钢。究其原因，是因为模具钢仅仅占模具成本的20%，而模具加工费十分昂贵(占总成本60%以上)，如果选用了劣质的模具钢，模具的寿命和成型质量将受到极大的影响。例如国产H13钢制的压铸模具寿命为3万-5万模次，而进口的优质H13钢制的压铸模具寿命可达20万次，相应的最终产品产值能提高4倍-6倍。模具寿命的差距使国内模具生产商宁愿高价购买国外产的优质模具钢都不愿意用国产材料。

　　然而，国产的模具钢有着国外钢厂不可比拟的优势。第一是交货时间优势。第二是成本优势。对于同样规格的产品，国产模具钢价格只有国外的1/5到1/3。近年来，我国的模具钢生产工艺和技术已经取得了长足的进步，因此我们相信随着技术的进一步成熟，国内的模具钢产品能替代进口。建议重点关注在技术上取得突破，未来一段时间有重点规模扩张的企业。

　　主线二：模架是标准化产品，选择有规模优势的企业。目前我国模具标准件的使用还大大落后于发达国家，模具生产周期的缩短要求提高模具标准件的覆盖率。罗百辉表示，随着模具行业竞争的加剧，模架的使用将越来越广泛，并且模具使用周期会变短，对于模架的需求将会增加。

　　由于模架是标准化的产品，罗百辉建议关注有规模优势的企业。另外，由于模具生产具有典型的区域集聚性，因此公司厂房的位置应该临近下游用户，看好区位选择良好、未来有新厂房投产的企业。

　　主线三：模具产值放大效应显着，关注模具与零件生产一体化企业。模具行业一般采用单件定制模式，根据客户提供的样品或者设计图进行定制生产，因此具有单件、多批次的性质。然而，由于模具生产具有显着的产值放大效应，模具下游零部件的市场规模远远大于模具本身的价值。而对于零部件的生产来说，最核心的部分是模具，因此模具生产商天生具备了向下游扩张的潜质。最理想的情况是能够打通模具与下游零部件的生产，这样就能既充分运用在模具设计上的能力，又能享受下游较大的市场。

　　风险因素

　　紧缩政策严于预期，导致制造业固定资产投资增速大大减缓;受日本地震影响，电子、汽车等行业零部件供应不足，导致行业放缓，新模具需求降温。

　　抢占发展先机

　　七大新兴产业九大细分市场

　　根据《国家战略性新兴产业发展“十二五”规划》，在七大战略新兴产业中，新一代信息技术、生物、节能环保、高端装备制造产业将成为支柱产业，新能源、新材料、新能源汽车产业将成为先导产业。七大产业链将推动中国在未来十年进入一个新的产业周期。

　　经济和投资增速的降低意味着与固定资产投资相关性较大的资本密集型产业以及劳动密集型产业增速将放缓，而技术密集型的高端装备制造业增长会加速。日前，国际模协秘书长罗百辉表示，从“十二五”开始，我国高端装备进口替代有望进入快速阶段，这一阶段技术含量较高的高端装备，包括工程机械、重矿机械、铁路设备、新能源设备、高端数控机床、石油化工机械、机械基础件、模具制造等子行业。而模具制造业作为装备制造业的重要组成部分，在国民经济建设中起着十分重要的作用，担负着为化工、电力、冶金、船舶、军工、轻工、纺织、医药等行业提供辅机，其技术水平决定着化工、电力、冶金、船舶、军工、轻工、纺织、医药等行业生产装置的运行水平。由此可见模具正处于上游产业结构和快速的进口替代升级中，将会产生更多的投资机会。作为机械基础零部件，模具生产出的零部件品种规格繁多，量大面广，为航空航天、兵器、机械制造、交通运输、建设工程、冶金矿山、石油化工、电力能源、电子通信、轻工纺织等装备提供配套，是装备制造业不可或缺的重要组成部分，直接决定着重大装备和主机产品的性能、水平、质量和可靠性，是振兴装备制造业至关重要的一环。模具的下游行业主要集中在制造业的生产性需求中，与固定资产投资的直接相关度较小。而在基础设施和房地产为主要内容的固定资产投资未来面临降速，制造业固定资产投资有望保持较高增速的情况下，模具市场将具有更旺盛的下游需求。

　　按照近几年我国GDP发展速度及规模测算，预计到2015年战略性新兴产业增加值约4.3万亿元，2020年将达到11.4万亿元。为实现国务院提出的发展目标，预计战略性新兴产业在2011年至2015年间要实现24.1%的年均增速，2016至2020年要实现21.3%的年均增速。如果按照模具产业1：100的带动效应换算，七大战略新兴产业将产生千亿级模具市场需求，无疑将成为中国模具产业未来几年最大增长点，2012年作为十二五规划关键年，模具行业投资必须抢占发展先机。目前各地政府和工业地产商正紧锣密鼓地进行着模具产业园区规划、圈地、筹资、招商等工作。一方面，从中央到地方能够紧跟世界潮流，做出快速反应，这说明中国模具已经具备了在世界经济重大转型期，对发展机遇的把握与应对能力。

　　1、新能源汽车市场

　　在过去10年期间，汽车制造业的固定资产增加了1万亿，每年平均投入1000个亿。在汽车行业固定资产原值，从2000年的5000个亿到2009年年底达到15000亿，即在这个期间净增了1万亿，这1万亿固定资产不包括流动资金和其它资产，主要是建厂房、买设备，这1万亿当中70%是买设备，其中的70%又是买进口设备。

　　截至2011年6月底，全国机动车总保有量达2.17亿辆，其中，汽车9846万辆，而全国私家车保有量突破了7000万辆，并且保持着高速的增长趋势。包含一汽、上汽、东风、长安、广汽、北汽在内的六大国有汽车集团2015年的总产销目标已经超过2800万辆。而国际汽车品牌中通用汽车、丰田汽车、大众汽车、PSA集团、现代集团、福特汽车、本田汽车对2015年中国汽车市场销量目标预期远超过1500万辆。仅以他们的目标预估，2015年中国汽车销量已经达到4300万辆。

　　按照国际模协秘书长罗百辉的估算，一种汽车要形成30万辆的生产能力，包括它的主要的总成、部件在内，大约需要5000套模具，4300万辆汽车需要模具71万多套，其中压铸模具64500套，按每套模具100万元折算，预计到2015年形成645亿元的压铸模具市场需求，占到整个模具产什25%。而三年不到就要换一套模具，实际远远高于这个数据。

　　按照《新能源汽车产业发展规划》内容，2020年中国新能源汽车销量达到500万辆，规模为全球第一，新能源汽车要以纯电动为主要技术路线，未来10年政府财政投入1000亿元，打造新能源汽车的产业链。为了实现这一目标，政府将在研发、生产、配套、税收等各个环节给予支持，从已经公布的内容看，规划是目前措施最为多元化、目标最为明确的产业发展路线图。据国际模协秘书长罗百辉在某公司上市报告中透露，中国一汽“十二五”规划投资98亿元，获科技部“863”计划最新项目的7.2亿元研发经费。

　　根据中国一汽发布的“蓝途战略”，一汽技术中心下设的电动汽车研发部计划推出13款乘用车和3款商用车共计16款新能源车。上汽集团计划投资120亿元，用于集成式起动机、发电机、驱动电机等关键零部件项目。东风集团计划投入30亿，提高国产化率，建设发动机、变速箱等动力总成新工厂，其中包括在郑州和花都筹建的新发动机工厂、在花都建设的新变速器工厂，以及在柳州筹建的商用车发动机工厂。东风汽车有限公司7月26日在北京发布了2011~2015年的第三个中期事业计划，东风汽车公司与日产汽车公司将在中国投资500亿元用于产能扩充、研发和网络建设，引入30款新车型，推动汽车销售再增加100万辆、达到230万辆的销售目标，销售网络由1400家扩充到2400家，届时东风有限的市场份额将达到10%。中国长安计划投入100亿，到2020年将形成节能与新能源汽车销售占有率达到30%，超过100万辆。宇通公司计划投资24.35亿元，设立新能源客车动力系统、车载能源系统、电驱动系统和整车控制系统等7个专业研发团队。奇瑞上海研发基地计划投资10亿元开发新能源汽车、核心零部件产品及模具。汽车产量的迅速增长是刺激铸造业发展的重要因素，同时也将为我国汽车铸件产品提供巨大的市场空间。而且随着汽车轻型化、节能化的发展，汽车有色铸件的市场需求量也将进一步扩大。根据新老用户对合力所产汽车发动机缸体、缸盖、变速箱产品的咨询情况分析，国内需求量还在不断增加。在南亚、南非、中亚等地区用户的咨询信息不断，很多用户等着本项目产品上市，前景非常看好。

　　2、动车铸件市场

　　近年来，各国政府已经投资大力发展一些大型项目，中国也在全国范围内大力发展动车项目。“十二五”期间新线投产总规模控制在3万公里以内，安排基建投资2.8万亿元。到2015年全国铁路营业里程将由现在的9.1万公里增加到12万公里左右，其中快速铁路4.5万公里左右、西部地区铁路5万公里左右，复线率和电化率分别达到50%和60%以上。随中国轨道交通行业的快速发展，高性能发动机、变速箱、轮毂等压铸件在轨道交通领域的应用也陆续增加。蓄势待发的中国高铁前途光明,中国步入了高铁时代，高速铁路的建设带来了对动车组的巨大需求，预计我国铁路建设到2012年，总投资将至少维持在8000亿元的水平。

　　3、船舶铸件市场

　　2010年，我国造船完工6560万载重吨，新接订单7523万载重吨，手持订单19590万载重吨，分别占世界市场的43%、54%、41%，均居世界第一。“十二五”规划纲要明确提出推进海洋经济发展，培育壮大海洋工程装备制造等新兴制造业。同时提出，船舶行业要加快海洋移动钻井平台等自主设计建造步伐。罗百辉认为，今后5年，是我国船舶工业加快转型升级、实现由大变强的关键时期。其中，航母高端装备行业涉及船舶舰体制造以及各类舰载机制造，航母的建造使我国高端装备行业进入快速发展通道。同时舰体制造投资占整个航母编队的40%-60%左右，据此前估算千亿的航母编队投资额中，舰体制造将达一半左右，市场投资额将达500亿元，发动机市场容量为162亿元。随着船舶工业的蓬勃发展，各类发动机及自动化设备需求也将不断增加，船用铸件产品需求预计2.7万吨。

　　4、农机铸造市场

　　“十一五”期间，农村拥有的大中型拖拉机由140万台增加到384万多台，小型拖拉机由1540万台增加到1780万台，联合收获机由47.7万台增加到97万多台。进入2011年以来，工业原材料价格轮番上涨，牵动大中型拖拉机销售价格攀升，随着工业化、信息化、城镇化、市场化、国际化的深入发展，结构调整和产业升级力度加大，对农机化的需求将更加迫切。国际第三大农业装备巨头美国爱科集团年初在黑龙江大庆打造中国的第二个大马力拖拉机制造中心正式开工之后，2011年5月25日，全球最大的农业机械设备制造商迪尔公司正式向外界宣布，计划投资6000万美元在中国天津建立一个发动机工厂，这已经是迪尔公司在中国的第7个投资项目。未来我国农机市场的竞争已不再是国内企业之间的价格、渠道之争以及份额、位势之争。国内竞争国际化将成为未来市场竞争的基本特征。

　　5、机床市场

　　近年来，汽车、高铁、船舶、农机、国防、航空和模具等重要装备制造行业的需求量大幅的增长，从而带动了机床行业的大幅增长，过去5年我国数控机床产量的年均复合增长率为37.39%。2010年数控机床消费超过60亿美元，台数超过10万台，表明了数控机床已成为机床消费的主流，我国未来数控机床市场巨大。据罗百辉分析预测，到2015年机床工具业实现产值8000亿元，消费额将近8500亿元;数控机床年产量超过25万台，国内市场占有率达到70%以上;全年出口额达到110亿美元，其中机床出口占40%以上;全行业平均工业增加值率达到30%。据CECIMO预测，2011年，CECIMO各成员国的机床总体产量有望突破200亿欧元。CECIMO成员国机床产量占世界产量33%，中国占31%，日本占18%。数控机床主传动系统采用的电机底座、变速箱模具都是合力铸造模具主打产品。

　　6、航空铸造市场

　　“十二五”高端装备制造业提到国家战略推动层面，航空航天装备制造业全产业链都具有高端装备属性，其中航空装备制造具有更大的市场空间，未来政策扶持超预期可能性大。预计行业十二五年均复合增长20-30%，行业进入快速增长期。罗百辉表示，中国研制出世界一流的航空武器将产生世界一流的航空装备制造企业，无论在整机还是关键系统领域都离不开铸造模具。预计航母舰载机、枭龙、L15、歼10、歼11、直8(AC311)、直9、直10及直15等新机量产推动行业快速增长。民机方面，十二五支线客机ARJ21预计将量产，大飞机C919将试飞，并有望带动航空转包实现年均超过40%增长;通用航空有爆发可能。大型航母投资需求都在100亿美元以上，而从海域安全来看，我国很有可能建造两艘以上航母，两艘总造价估算应该在100-150亿美元左右，以及加上后期每年的维修保障费用，我国航母带动的投资应该是千亿元级别。

　　7、新能源电力市场

　　“十一五”以来，我国重大技术装备自主化成绩显着，装备保障能力显着增强。高效清洁发电设备已能基本满足国内需求，技术水平和产品产量已经进入世界前列。1000KV特高压交流输变电设备和±800KV直流输电成套设备综合自主化率分别达到90%以上和60%以上，我国成为世界上首个特高压输变电设备投入工业化运行的国家。据国际模协秘书长罗百辉在《2011中国国际铸件行业报告》中的数据，火电机组需要铸件4.5万吨，风电机组需要铸件3万吨，水电机组需要铸件1.7万吨，核电机组需要铸件0.7万吨。随着发动机和电力设备行业的不断发展，对其模具制造设备也提出了更高要求。本项目产品正是以不断发展为核心目标，并且对于发动机制造和电力设备行业具有很强的适应性，其市场前景十分广阔。与此同时，我们还在不断研究开发发动机更新换代所需的新产品及热冲压模具新产品。

　　该产品的研制开发，还将促进地区经济的发展，因为该产品的生产涉及到机械加工、热处理、表面处理、仪器仪表及其他标准件。还可以安置下岗职工，为社会稳定出份力。

　　8、热冲压模具市场

　　热冲压是20世纪80年代发明的一种把钢板加热到900度以上，快速冲压，然后保压冷却，通过内部通冷却水的热冲压模具实现淬火强化，从而制作超高强度零件的新型成型技术。由于热冲压技术能实现汽车车身轻量化，减少碳排放，热冲压模具调试周期短，使用寿命在20-30万个冲程，热作镶块具互换性，制造成本低，在汽车领域获得越来越广泛的应用。汽车车身中，典型的热冲压零件有立柱、保险杆、支撑梁、固定架、中通道、底盘、车顶侧梁、门板加强筋、门槛等。据国际模协秘书长罗百辉介绍，目前全球有110条热冲压线，预计到2013年，热冲压零件的年需求量是3.5亿个，按照每条生产线150万件的年产能计算，届时热冲压生产线数量将翻一番。另外，热冲压技术在农业、矿山机械领域也有广泛应用。

　　目前，全球两大热冲压装备供应商，德国的Schuler和瑞典的APT公司上海建立分公司。全球三大热冲压零件供应商，德国Bentler、西班牙Gestamp、加拿大Magna(Cosma)公司分别在长春、昆山、上海建立了热冲压生产线。尽管国外像VOLVO等大厂家使用热冲压件的比例已经高达40%，但全球掌握热冲压模具开发的公司很少，中国本土宝钢已经投产的热冲压件生产线模具就是由宁波合力模具独家合作开发成功的。国内热冲压模具基本依赖进口(一套普通B柱热冲压进口模具价格400万元以上)，宁波合力在批量热冲压模具制造领域处于领先地位，未来将为赛科利、凌云、长春北特、长安星乔、重庆大江、一汽、天津顺达、天津宇傲、上海汇众、无锡奇昊等公司热冲压生产线提供配套模具，热冲压模具将成为宁波合力新的利润增点。

　　9、出口市场

　　我国出口的压铸模具目前集中在欧洲、北美、日本、韩国等地，部分企业的出口模具量已占总产值30%以上。越来越多的优质压铸模飘洋过海，这些模具共同特点是用料考究、制作精良、尺寸精度高、符合客户标准要求、使用寿命和铸件质量达到国际先进水平，同时具有明显的价格优势。我国压铸模具不但把国内顶级的客户吸引过来,而且吸引了北美通用、美国克莱斯勒等世界级汽车巨头眼光,他们已经多次派专家来内地公司考察,大家彼此都有合作的意向。我国模具出口到欧洲的汽车油底盘压铸模由于价格优势强、设计先进、制作精湛得到外商认可，一再追加订单。

　　从国家的宏观政策、行业发展、国际和国内的市场容量看,大型精密复杂铸造模具和压铸模具的国际、国内的市场巨大,仅世界汽车工业巨头美国克莱斯勒一家在中国寻找模具设计制造意向的模具订单有3亿元人民币,只要合作公司技术设备实力就有可能拿到订单,因此投资大型精密模具项目有理论和实践根据。

　　发挥引擎作用

　　模具协会成产业发展机械手

　　综上所述，不管国际形势多么复杂，宏观经济如何低迷，“十二五”期间，模具产业作为装备制造业的基础行业将保持平稳增长，仍处于前所未有的黄金机遇期，模具协会理应发挥规划、协调、引导、促进作用，与模具企业、模具市场互动发展，成为模具产业升级发展重要抓手。

　　1、加强政策宏观引导

　　加强财税、金融、贸易、土地、节能、环保、安全生产等各项政策与模具产业政策的衔接。适时发布模具产业先进技术、产品和装备指导目录，引领模具产业先进生产力发展方向。加强现有模具企业生产经营规范管理，强化模具质量精度、节能减排、环境保护、装备水平、合理规模、安全生产和社会责任对企业的约束和引导作用。制定模具产业转移、招商引资、兼并重组指导意见，指导地方和企业开展有序转移、创业投资、兼并重组、融资上市工作。如深圳市模具技术学会围绕国内“模具产业园区建设热潮”，协助江西省级模具工业园招商引资，在深圳投资环境暨模具产业推介会上，上犹县共签约投资项目15个，签约资金达60亿元，项目涉及模具、电子、新型复合材料、动力电池等产业，做大工业发展平台，做大做强县域经济。

　　2、健全规划实施机制

　　各地区行业主管部门要将推进模具产业发展与本地区的产业转移、产业升级、兼并重组、能耗和环境容量等项工作结合起来，要联系本地区发展实际，落实规划提出的任务和政策措施。有关企业要制订与十二五模具产业发展规划相衔接的细化方案，做好与规划提出的主要目标和重点任务的协调统一。各地方模具行业协会、模具技术学会、科技促进会等行业组织要发挥桥梁和纽带作用，及时反映模具行业贯彻落实规划的新情况、新问题，提出政策建议。随着国内的劳动人口短缺，以及工资成本迅速上涨，自动化设备及解决方案成为今后的热点，广州市机械模具科技促进会围绕“智能化”主题，紧抓“工业机器人”产学研项目，推进广州数控机床等企业为佛山汽车零部件产业基地服务，将有效解决企业“用工荒”问题，降低企业人工成本，促使产业链向高端升级。

　　3、推动两化深度融合

　　推动模具行业“两化”融合发展水平评估，建立和完善模具制造业信息化标准规范工作体系，加强信息安全和系统安全的保障体系建设，提高信息化系统安全性和稳定保障能力。推进企业建设产学研供销一体、管控衔接、三流同步(信息流、资金流、物质流)的信息化集成系统，支持跨地区企业集团建立完善异地分布的信息系统，提高管控效率。根据目前中国模具产业发展的需要，要着力构筑模具技术研发平台、模具设计平台、模具标准件应用平台、模具制造协作平台、模具信息化服务平台、模具经营管理平台、模具人才培训平台等7大平台。国际模具及五金塑胶产业供应商协会除了以“国际模协网”为纽带，在模具行业人才服务和品牌策划上独有建树，以“金模网”向导，引领模具产业投资风向，提升模具机械装备水平，目前正在着手推进模具行业、压铸行业、塑胶行业、汽车后市场及通用工业等领域零配件、辅料、消耗品的一站式网络购销平台“总务仓”的建设，应用M2B网络营销技术，降低制造业综合运营成本，以提升企业核心竞争力。平台上线后，通过实行网络化运营，协调技术和设施，快速完成资源的合理配置，达到互利互惠、共享市场、共赢共存和共同发展，这种商业模式将引领制造工业领域产业革命和管理创新，促进企业可持续发展、产品结构深化调整。

　　4、推进行业标准化工作

　　强化标准化在模具设计、制造、验收过程及产品质量、企业管理、生产经营、市场开拓中的作用。抓紧修改完善落后于发展实际的标准。加强模具企业与下游汽车零部件、电子通讯、家用电器、卫浴厨房、医疗器械、食品包装、船舶、交通设施等企业的合作，共同促进模具行业标准化体系建设。加强标准化工作的组织管理和监督，发挥企业在标准化中的主体作用。目前，东莞市长安镇中小型精密模具行业技术联盟5家企业除了共享优势设备和人才资源外，环球石材和国菱机械均参与制定了多项行业国家级技术标准，推动相关成果进行孵化、转让及推广应用，解决困扰中小型精密模具设计制造效率不高、质量不稳等问题，从而助推机械五金模具行业的标准化与规范化，提高整个集群产业产品质量，促进产业走向成熟。

　　5、构筑合作共赢平台

　　强调联盟发展、合作共赢，以整体“抱团”发展的理念，推动市场经济良性、健康发展。为了整合资源、抱团发展，共荣共赢，促进行业发展和拓展商机，11月份东莞DMP展会期间，来自国内的上海模具技术协会、广州模具工业协会、深圳模具技术学会、苏州模具行业协会、沈阳模具行业协会、香港模具科技及产品协会、台湾模具工业同业工会以及日本大阪金型产业振兴协会等十多家模具协会，共同牵手成立亚洲国际模具产业联盟。模具产业联盟的成立将促进不同国家和地区之间模具及相关行业协会机构的合作与交流，以促进行业发展及拓展商机。有了亚洲国际模具产业联盟这个平台，今后将互惠互利。国外先进的科技技术可以直接进入，而内地巨大的生产制造市场则将赢取更多的国际订单。

　　6、完善行业管理体系

　　建立健全模具产业运行监测网络和预警体系，强化行业信息统计和信息发布。加强行业管理，及时协调解决行业发展中出现的重大问题，减轻企业负担，严格安全生产管理，促进行业平稳运行发展。发挥协会等中介组织在加强信息交流、行业自律、企业维权、优惠政策申报等方面的积极作用。与此同时，政府要充分利用行业协会的积聚效应和专业管理方面的优势，发挥各省、市、区、县行业协会的作用，创造出一种政会结合的中国特色的组织形式。据罗百辉介绍，目前湖北孝感(华中)模具产业园、四川广安(中国)模具产业园、广西钦州(北部湾)模具产业园处于项目建设筹划期，政府可以余姚市模具产业优惠政策为范本，在招商引资方面重点突破。当前企业需要的政策主要有：工业用地零地价，商业用地成本价，五减五半免，银行贷款低利率、人才培训全免费、职业经理人落户，购买设备免关税、模具攻关有经费、精密模具有奖励、出国参展有补贴等。

　　7、营造市场健康环境

　　充分发挥市场配置资源的基础性作用，加强和改善宏观调控。规范模具行业生产经营秩序，完善模具产业市场进入和退出机制，营造各种所有制模具企业依法平等使用生产要素、公平参与市场竞争的市场环境，促使企业财务资金合理运营。南方冲压模具联盟现有会员企业9家，实施共同采购、联合议价，由于联合采购量大，从工厂直接拿货，避开了贸易商，成本可降10%~30%。共同采购、联合议价，是为了合作更顺畅、稳定，并不是恶意的压价，是为了达到双方的共赢，通过这种合作方式，能有效把供应商过剩的产能释放出来，把包括仓储、贸易商等不必要的商务成本减掉，业务也更稳定，大大降低经营风险，让企业发展得更快。

　　8、促进国际交流合作

　　完善国外模具交流机制，举办产业高峰论坛，促进各方在市场、信息、技术、管理等方面的沟通。适时调整产品进出口贸易政策，积极应对国际贸易摩擦。建立高效协调机制，支持企业有序开发境外资源。引导具有国际竞争力的境外模具企业集团参与国内兼并重组和合资合作。支持大型优势企业围绕绿色低碳制造技术开展国际合作。