国内纯碱市场持续低迷，氨碱难逃衰落命运

　　然而，不论是产品结构，抑或是宏观环境，纯碱市场都将面临着巨大变化。联碱和氨碱谁将最后胜出，相信不久就有答案。为了厘清思路，笔者先对两种工艺优劣势进行对比。

　　上世纪80年代，唐山、潍坊、连云港三大碱厂相继投产，氨碱在国内得到飞速扩张。氨碱经过百余年发展，工艺成熟，技术稳定，沿海分布，原盐丰富，贴近市场，出口快捷。

　　但氨碱也存在许多缺陷：一是需要消耗大量石灰石(碳酸钙)、煤炭、焦炭，高资源、高能耗特征明显;二是生产过程要排放大量碱液、碱渣。资料显示，每生产1吨氨碱，要伴生10立方米废液，其中固体含量约为3%。每年全国氨碱产生的固体废物约为450万立方米，高污染、高占地劣势凸显。

　　新世纪以来，鉴于氨碱伴生大量碱渣，环境约束越来越严，在一些地下卤水储存丰富的内陆地区，联碱异军突起，扩张迅速，并迎头赶上，最终平分秋色。联碱具有坑口布局的生产便利，有较好的价格优势，有管道输送带来的廉价物流费用，最为看好的是不产生严重污染环境的碱渣。

　　而联碱也有明显制约因素：联碱生产工艺中，氯化铵与纯碱的产出比为1∶1，就是生产多少纯碱的同时，就要被迫联产多少氯化铵。因为氯化铵用途很少，绝大部分只能作为氮肥用于农业，但其含氮量远低于尿素，大量使用还可导致土壤酸化、板结，市场前景欠佳。2013年，国内氯化铵产能超过1500万吨，已经严重过剩。

　　通过比较不难发现，由于大量碱渣的存在，氨碱只能无奈地看着联碱步步壮大;由于大量过剩氯化铵的存在，联碱短期内也不能完全取代氨碱。

　　然而当下的形势是，环保监管日趋严格，碱渣再像以前那样堆积已经不太可能，固废处理成为氨碱的致命伤。再从市场行为看，美国已于10年前彻底终结了氨碱生产，改用天然碱;日本也于2004年关闭了最后一座氨碱厂，改为进口纯碱;即使氨碱鼻祖比利时索尔维公司，当前氨碱产能也已削减至20%以内。国内方面，天津碱厂搬迁后不再生产氨碱，连云港碱厂搬迁计划也将放弃氨碱。

　　种种迹象表明，受制于碱渣治理之困，氨碱衰落的序曲已经响起，联碱明显占了上风，并将最终主导市场。

　　然而联碱也不能因此就高枕无忧，化解产能过剩还应下足够的功夫。笔者认为，其有效途径是：加快科技研发，积极采用诸如氯化铵连续分解技术等，实现氨与氯化氢完全分离;或采取氯化铵直接造粒，便于水田使用;或给予政策优惠，扩大出口。(王云立)