2017年中国模具行业发展现状分析及市场发展前景预测

　　（一）行业概况

　　1、模具行业概况

　　（1）模具行业总体情况

　　模具是对原材料进行加工，赋予原材料以完整构型和精确尺寸的加工工具，主要用于高效、大批量生产工业产品中的有关零部件。随着现代化工业的发展，模具的应用越来越广泛，在汽车、电子、仪器仪表、家电、航空航天、建材、电机和通讯器材等产品中，约 60%-80%的零部件都要依靠模具加工成型，因此被称为“工业之母”。

　　模具是装备制造业的重要组成部分，其产业关联度高，是产业升级和技术进步的重要保障之一。据估计，模具可带动相关产业的比例大约是 1:100，即模具发展 1 亿元，可带动相关产业 100 亿元。

　　模具应用广泛，种类繁多，分类方法也很多。根据模具成型加工工艺性质进行分类，可以将模具主要分为冲压模具、塑料模具、铸造模具和锻造模具等类。根据中国模具工业协会的统计数据， 2008 年至 2011 年我国各类模具销售占比情况如下：

资料来源：公开资料、智研咨询整理

　　（2）汽车冲压模具行业概况

　　在模具下游行业中，汽车制造业模具使用量较大，在美国、德国、日本等汽车制造业发达国家，汽车模具行业产值占模具全行业产值的 40%以上，在我国有1/3 左右的模具产品是为汽车制造业服务的。一般生产一款普通的轿车需要 1,000至 1,500 多套冲压模具，约占整车生产所需全部模具产值的 40%左右。汽车冲压模具是汽车生产的重要工艺装备，其设计和制造时间约占汽车开发周期的 2/3，是汽车换型的主要制约因素之一。

　　汽车冲压模具具有尺寸大、工作型面复杂、技术标准高等特点，属于技术密集型产品。过去汽车冲压模具普遍采用单工序模和复合模的结构设计，而随着技术进步和装备水平的提高，能够降低成本、提高生产效率的多工位模、级进模逐渐应用于汽车冲压模具的设计制造中，成为汽车冲压模具制造技术的发展方向。

　　（3）塑料模具行业概况

　　塑料模具是模具行业的重要组成部分，主要包括注塑成型模具、挤出模具、吹塑模具、吸塑模具、发泡模具等，其中注塑成型模具占比最大。塑料模具广泛应用于汽车、医疗器械、家电、航空航天、军工等领域的塑料零部件生产。据中国模具工业协会估算，我国塑料模具在整个模具行业中占比约为 45%，而其中注塑成型模具占比最大。随着汽车、医疗器械、家电、电子通信等行业的迅速发展，塑料模具具有良好的发展前景。

　　塑料模具产业布局方面， 珠江三角洲和长江三角洲是我国塑料模具最集中的地区，近年来环渤海地区塑料模具发展也较快。塑料模具贸易方面，我国塑料模具已出口至 40 多个国家和地区， 2015 年，我国塑料模具（含橡胶模具）出口达 33.84 亿美元。

2008 - 2015 年我国塑料模具（含橡胶模具）进出口总额情况

资料来源：公开资料、智研咨询整理

　　2、汽车冲压零部件行业概况

　　汽车零部件产业是汽车工业发展的基础，是汽车工业的重要组成部分。整车的零部件数量大约为 3 万个，按功能通常可分为汽车发动机系统零部件、汽车车身系统零部件、底盘系统零部件、电气电子设备和通用件等几个大类。按照材质分类，可分为金属零部件和非金属零部件，其中金属零部件占比约为 60%-70%，非金属零部件占比约 30%-40%。

　　汽车冲压件，主要是指通过压力机和冲压模具对金属材料施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件，广泛应用于汽车覆盖件、白车身系统、座椅系统、仪表系统及排气系统等部件，汽车车身的金属件几乎全部为冲压件，汽车冲压件为公司冲压模具的下游行业。

　　在汽车行业蓬勃发展和汽车产销量不断取得突破性增长的态势下， 处于产业链上游的汽车零配件市场不断向好；此外，汽车保有量的日渐庞大则蕴含着较大的零部件更新需求。作为零部件的重要组成部分，汽车冲压件市场前景广阔。

　　3、塑料零部件行业概况

　　《塑料加工业“十三五”发展规划指导意见》指出塑料加工业是以制品成型加工为核心， 以合成树脂及助剂、塑料机械及模具为重要组成部分的新兴制造业，既是为经济社会提供产品、配件和材料的国民经济基础性产业，也是为消费者提供安全、卫生、优质可靠产品的民生产业，同时还是推动新材料产业发展的重要组成部分。塑料零件行业作为塑料加工业重要的子行业，为工业、农业、建筑业、交通运输业、航空航天以及高科技领域提供重要产品和配件，应用领域广阔。

　　根据中国塑料加工工业协会统计数据，我国塑料制品产量从 2006 年的2,801.87 万吨快速增长到 2016 年的 7,717.20 万吨。近年来，我国塑料制品、塑料加工行业的发展呈现稳定增长态势。随着我国汽车、家电、电子电气、医疗等领域的快速发展，塑料制品行业亦发展迅速，“功能化”、“轻量化”和“微成型”成为塑料加工行业发展方向。在满足社会一般性需求的基础性应用领域保持稳步增长情况下，高端应用领域在逐步强化，“以塑代钢”、“以塑代木”的发展趋势为塑料行业的发展提供了广阔的市场空间。

2000 - 2016 年我国塑料制品产量情况

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　　4、消费电子产品金属结构件行业概况

　　消费电子产品金属结构件是指消费电子产品中，高尺寸精度、高表面质量、高性能要求的起保护和支撑作用的五金部件，产品种类众多，是消费电子产品的重要组成部分。消费电子产品金属结构件是消费电子产品的重要配件，其设计和制造约占移动消费电子产品开发周期的二分之一， 其成本约占移动消费电子产品材料成本的 15%。

　　根据原材料划分，消费电子产品结构件主要分为 ABS 工程塑料件、聚碳酸酯件、金属件和新型材料件，其中金属件主要包括镁铝合金件和不锈钢件。长期以来， ABS 工程塑料系消费电子产品结构件的主要材质，但塑料材质结构件普遍存在持久性较差的缺陷。金属材质结构件以材质轻薄、高强度支撑、质感好、散热快等特性受消费者青睐， 近两年被消费电子产品厂商愈发频繁地应用于中高端产品。

各种材料的结构件性能对比

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　　随着消费电子产品结构件轻薄化、时尚化、差异化的发展，金属结构件凭借强度高、韧性好、散热快、重量轻、质感好的特点已在市场中占有明显的优势，并成为了主流发展趋势。随着新的加工技术、工艺的开发和消费者接受程度的提高，未来新型材料结构件的应用亦将占据一席之地。

　　全球消费电子产品市场的快速发展， 为消费电子产品金属结构件行业发展提供了广阔的市场空间，行业规模快速扩张。同时，消费电子产品智能终端外观多样化、 个性化、 轻薄化的发展趋势， 以及可穿戴设备崛起引致的结构复杂化趋势，对金属结构件行业的技术水平、创新能力、生产工艺不断提出更高要求，消费电子产品金属结构件市场呈现蓬勃、快速发展态势。

　　（二）行业市场容量及需求前景分析

　　1、汽车冲压模具行业

　　（1）全球汽车冲压模具市场容量

　　从 2001 年起全球模具行业一直处于稳步上升态势，平均增长率达到 5%以上，至 2012 年，全球模具行业市场规模达到 945 亿美元。在美国、德国和日本等发达国家，与汽车相关的模具需求占模具总需求的 40%以上，据此估算，全球汽车模具市场规模已经达到 370 亿美元。按照汽车冲压模具产值占汽车模具产值40%的比例计算，全球汽车冲压模具市场规模在 150 亿美元左右。目前，北美、欧洲、日本作为汽车冲压模具的传统需求市场，仍然占据着全球需求重要地位，未来几年内其市场需求增长率将维持在一个相对稳定的水平。与美国、德国和日本等发达国家相比， 中国、 印度、 巴西和俄罗斯等新兴经济体汽车工业发展迅速，与其相关的需求扩大了全球汽车冲压模具市场的需求空间， 并将逐渐成为全球汽车冲压模具需求增长的新引擎。

2005 -2015 年全球模具、汽车模具及汽车冲压模具市场规模情况

资料来源：公开资料、智研咨询整理

　　（2）全球汽车冲压模具市场前景需求分析

　　汽车冲压模具行业的发展与下游汽车工业的发展息息相关， 下游汽车行业的稳步快速发展将极大推动汽车冲压模具行业的发展。
1）汽车行业的稳步快速发展为汽车冲压模具行业发展创造了良好的环境在汽车的生产过程中 90%以上的零部件需要依靠模具成形， 制造一辆普通轿车大约需要 1,000 至 1,500 套冲压模具。一个国家的汽车产量一定程度上反映该国所需汽车模具的总体情况。 2008 年金融危机之后，美国、德国和日本等传统汽车生产强国汽车产量温和复苏，而中国、印度和巴西等新兴市场国家汽车需求快速增长。根据汽车研究机构 IHS 的预测， 2013 年至 2020 年全球轻型车产量增长率将达到 3.6%，其中发展中国家增长率将达到 5.7%，发达国家增长率将维持在 1.2%左右，下游汽车行业的稳步快速发展为汽车冲压模具行业发展创造了良好的环境。

2005 年至 2016 年全球乘用车产量情况如下图：

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　　2）新车型和改款车型的推出是汽车冲压模具市场发展的主要推动力

　　汽车冲压模具一般可以冲制 30-100 万件冲压件，但是随着汽车行业竞争加剧，汽车制造商推出新车型和改款车型的节奏越来越快，每开发一个新车型或车型改款，就需要重新设计和制造模具，汽车冲压模具还没达到使用寿命即已被淘汰，因此，汽车冲压模具的需求已不再受其使用寿命影响，而是取决于新车型和改款车型的推出速度。每一种新型号的汽车都需要上千套冲压模具， 价值上亿元，而每款改款车型平均约 25%的冲压模具需要更换。

国外以美国市场为例， 美国市场 2000 年至 2020 年新车型推出及预测情况如下：

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　　国内方面，“十一五”期间，我国市场每年推出的新车型（含改款车型）平均在 80-100 款， 2008 年-2010 年平均每年推出的全新车型在 50 款左右。随着汽车厂商之间的竞争加剧，我国市场每年推出的全新车型的数量将不断增加。

　　同时，考虑到消费者对汽车安全、美观、舒适等方面的要求日益提高，未来汽车需求将呈现多样化和个性化， 这将有力的促使新车型以及改款车型的推出速度，为汽车冲压模具市场持续快速发展注入强劲动力。

　　2、塑料模具行业

　　塑料模具是塑料零部件及其制品行业的重要支撑装备。我国汽车、家电、通信、医疗等行业快速发展，直接推动了我国塑料模具行业的快速发展。根据中国塑料加工工业协会统计数据，我国塑料制品产量从 2006 年的 2,801.87 万吨快速增长到 2016 年的 7,717.20 万吨。绝大部分塑料制品的成型都依赖于塑料模具，因此塑料制品行业的快速发展对塑料模具行业形成了旺盛的市场需求。根据中国模具工业协会数据，目前塑料模具已占据国内模具总产值的 45%左右，成为最主要的一种模具产品。

2005-2014 年我国塑料模具销售额由 275 亿元增长至 735亿元，年复合增长率约 12%。

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　　由于塑料在人们生活中的广泛应用，塑料模具成为模具产品中最常见的一种。据中国模具工业协会统计，约 90%的汽车内外饰塑料零件是通过塑料模具生产的，约 70%的家电产品零件是通过塑料模具生产的。未来期间，随着下游应用领域汽车、家电、医疗、电子通信行业的持续不断发展，以及随着汽车、家电等下游行业高品质外观、以塑代钢、材质轻量化的发展趋势，塑料模具的市场空间十分广阔。

　　3、汽车冲压零部件行业

　　随着国民经济的快速增长及城镇化进程的不断深化，我国汽车工业迅猛发展， 直接带动了汽车零部件产品需求， 促使我国汽车零部件行业取得了长足进步。自 2001 年以来，我国汽车零部件行业整体销售收入年均增长率超过 10%，2009 年我国汽车零部件及配件行业收入规模为 12,101 亿元， 到 2015 年该收入规模增长至 30,744.30 亿元，保持飞快发展势头。

2016 年 1-10 月行业实现销售收入 29,652.18 亿元，同比增长 14.36%，增长势态明显。

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　　近年来，伴随国内整车行业的快速发展，我国汽车零部件制造行业也呈现持续快速增长态势，同时在 AM 市场（售后维修服务市场）、出口市场的带动下，我国汽车零部件制造行业增长速度高于整车行业， 零部件行业工业总产值占汽车工业总产值逐渐上升。我国汽车零部件行业工业总产值与汽车整车工业总产值的比重逐年提升， 2016 年 1-10 月，上述两者之间的比重为 0.96： 1，高于 2009 年0.75： 1 的水平，但与国际汽车成熟市场数据 1.7： 1 相比，我国汽车零部件行业仍有较大发展空间。

　　1）国内 OEM 市场将稳步增长

　　OEM 市场是指为汽车制造企业整车装配供应零部件的市场。近年来我国汽车产量保持较高速增长，根据中国汽车工业协会数据显示， 2016 年我国汽车产销量分别增长至 2,812 万辆和 2,803 万辆，年复合增长率分别为 10.71%和 10.83%，汽车产销量的快速增长拉动了我国汽车零部件 OEM 市场的快速发展。从世界各国汽车发展史看，各国人均 GDP 在跨过 1,000 美元经济阶段之后，私人汽车将作为消费品出现，并带动汽车产量飞速增长，直到人均 GDP 达到 35,000 美元以上，汽车产量和保有量增幅才逐渐趋于平稳， 2015 年度我国人均 GDP 为 8,016美元。从人均汽车拥有量看，截至 2015 年末，我国每千人汽车拥有量约为美国的八分之一，未来我国汽车消费市场潜力巨大。

　　“十三五”期间，我国汽车市场预计仍将处于稳定发展阶段，中国汽车产销量有望持续保持世界第一，而汽车零部件制造业是汽车产业发展的基础。随着城镇化进程的持续推进及居民生活水平的提升， 我国汽车工业仍具有广阔的市场前景，预计未来我国汽车产量将保持近 10%的复合增长，到 2018 年产量将接近3,500 万辆。

2013-2018年我国汽车产量及预测（万辆）

资料来源：公开资料、智研咨询整理

　　汽车零部件行业的发展与汽车工业的发展息息相关， 在汽车行业蓬勃发展和汽车产销量不断增长的态势下，汽车零部件市场不断向好。

　　2）国内零部件出口增长仍将持续

　　随着国内汽车零部件厂商技术水平和生产管理水平的提高， 国内形成了一批颇具实力的零部件生产企业， 其中部分企业已经进入了国际品牌汽车整车厂全球采购体系，具有较强的市场竞争力。国际采购商加强对我国汽车零部件的采购力度为我国汽车零部件行业的发展带来了良机。

　　全球化采购、产业转移是全球零部件发展的趋势，我国汽车零部件企业在上述趋势变化中抢占了先机，汽车零部件出口金额迅速增长，与此同时，全球主要整车制造商、一级零部件供应商通过设立子公司、合资企业、代表处等方式完成在国内市场的布局，纷纷加大在中国市场采购的力度。未来，随着国内汽车零部件企业技术水平、规模、品牌不断的提升，零部件全球化采购不断深化，我国汽车零部件出口仍将持续增长。

　　3） AM 市场（售后维修服务市场）将成为我国汽车零部件市场重要增长点汽车保有量的日渐庞大则蕴含着较大的零部件更新需求。

　　根据中国汽车工业协会统计， 截至 2015 年末， 我国机动车保有量为 2.79 亿辆， 其中汽车保有量 1.72亿辆， 2015 年新登记的汽车 2,385 万辆，保有量净增 1,781 万辆。中国已成为仅次于美国的世界第二大汽车保有量国。汽车保有量的规模决定汽车零部件 AM 市场容量，我国汽车零部件 AM 市场已初具规模。随着汽车保有量的持续增长，我国汽车零部件 AM 市场将成为零部件市场的重要增长点。

　　4）汽车自主品牌销量的增加将推动我国汽车零部件行业的发展

　　根据中国汽车工业协会统计， 2015 年，我国自主品牌轿车市场份额已接近20.0%， 自主品牌乘用车市场份额达到 42.4%， 自主品牌整体市场份额达到了 50%以上。从增长速度看，绝大部分自主品牌市场增速均超过乘用车 7.3%的水平，自主品牌发展势头良好。

　　4、塑料零部件行业

　　塑料加工业为汽车、家电、电子、通信、医疗、航空航天等领域提供重要产品和配件，应用领域广阔，是国民经济的支柱产业之一。 2015 年我国人均塑料消费量约为 64 公斤，仅为发达国家的 1/3，这预示着“十三五”期间我国塑料制品行业仍将会保持高速发展；在“以塑代钢”、“以塑代木”的必然趋势下，塑料制品业在“十三五”期间预计也会维持年均 15%的市场增长率。

　　塑料零件行业作为基础工业服务于国民经济各个方面， 塑料零件与塑料制品基本覆盖生活及工业生产的各个环节，在扩大内需的指导思想下，行业将继续保持平稳较快增长。随着城市化进程加快，进一步推动新型城镇化建设以及制造业的稳定发展，塑料产品的应用空间将稳步扩大。同时，人民生活质量不断提高，日常生活资料消费需求也将不断扩展， 必将使得塑料零件行业得到进一步的发展和提升。

　　医疗器械行业属于国家重点支持的战略新兴产业，发展前景广阔。我国医疗器械市场销售规模由 2010 年的 1,200 亿元增长到 2016 年的 3,700 亿元，我国医疗器械行业正处于快速发展期

　　与国际市场相比，我国医疗器械市场还有巨大的成长空间。发达国家医疗器械市场规模已经与同期药品市场规模相当， 而我国医疗器械市场仅为同期药品市场的 1/5，未来还将有广阔的成长空间。随着中国老龄化、城镇化、医疗器械国产化的不断加深，医疗器械需求将不断释放，从而推动医疗器械市场迅速扩容。随着全球制造业产能转移以及国内装备制造能力的提升， 我国已经成为医疗器械的重要出口国，医疗器械出口规模逐年提升。 2015 年医疗器械出口额已达211.7 亿美元， 2010-2015 年复合增长率达 7.6%。随着中国医疗器械企业技术提升和规模壮大，高技术、高附加值产品的出口还将逐渐扩大，我国医疗器械企业将在全球医疗器械贸易中承担更为重要的作用。

2010-2015年我国医疗汽车出口金额（亿美元）

资料来源：公开资料、智研咨询整理

　　我国医疗器械市场发展较快，设备普及和升级换代的需求同时大量存在，常规医疗设备普及率逐步快速提升，高端医疗设备产品市场需求量亦保持快速增长。根据《中国健康产业蓝皮书（2015 版）》预测，未来几年内，我国医疗器械市场的年均复合增长率预计约为 16.8%， 2019 年医疗器械的市场规模有望达到6,003 亿元。

　　5、消费电子产品金属结构件行业

　　受 4G 网络全面布局、移动互联网、物联网、云计算等新兴技术高速发展，以及技术革新、产品种类丰富等因素的影响，未来全球消费电子产品市场持续活跃， 智能手机、 平板电脑市场将保持较快增长。 金属材质因具有良好的质感触感、强度高、散热好、外观时尚等特性，越来越多的被应用于中高端智能手机、平板电脑、笔记本电脑、穿戴式设备等消费电子终端产品中。尤其是手机行业巨头苹果、三星、华为等品牌商目前纷纷将金属机壳应用于旗舰机型，带动了整个智能手机市场的金属风潮，采用 CNC 工艺制作的金属机壳已成为了未来智能终端发展的趋势。受此影响， CNC 金属结构件市场进入快速增长阶段，预计 2017 年整个 CNC 金属结构件市场空间将达到 183 亿美元。

　　消费电子产品金属结构件需求状况主要取决于消费电子产品行业的规模与发展速度。下游消费电子产品市场的蓬勃发展，必然推动消费电子产品金属结构件行业市场需求快速增长。

　　（1）全球消费电子产品行业高度活跃、市场空间广阔

　　消费电子产品主要包括智能手机、平板电脑、笔记本电脑和以智能手表、智能手环为代表的可穿戴设备。受 4G 网络全面布局、移动互联网、物联网、云计算等新兴技术高速发展，以及技术革新、产品种类丰富等因素的影响，未来全球消费电子产品市场持续活跃，智能手机、平板电脑市场将保持较快增长，而穿戴式设备将迎来突破性发展。

　　2015 年-2020 年全球消费电子产品市场将以 15.4%的复合增长率高速增长，全球消费电子产品市场规模至 2020 年将高达 2.98 万亿美元。

　　1）智能手机

　　自第一代苹果手机问世及安卓开放性智能手机操作系统的发布以来， 智能手机发展迅猛，功能不断丰富、娱乐性及社交性不断增强、性能全面提升，普及率大大提高。根据 IDC 的统计数据， 2013 年度，智能手机渗透率首次超越功能手机，达到 55.12%， 2012 年-2015 年，全球智能手机出货量由 7.253 亿部增长至14.329 亿部，年均复合增长率达 25.48%。其中， 2015 年中国智能手机出货量达4.341 亿部。根据 IDC 的统计数据， 2016 年全球智能手机出货量为 14.7 亿部，同比增长 2.3%； 2020 年出货量预计将达 19.2 亿部。

资料来源：公开资料整理

　　2）平板电脑

　　自从苹果公司推出平板电脑以来，平板电脑迅速获得消费者的青睐，引发平板电脑热潮，行业进入快速成长期。近年来，随着处理器运行速度、屏幕分辨率等硬件性能不断提升，操作系统、应用程序库等不断成熟、丰富，高性价比的安卓系统平板电脑种类大幅增加，平板电脑市场规模呈现爆发式增长态势。2015 年全球平板电脑用户数量为 10.6 亿，预测 2018 年全球平板电脑用户规模将达到 14.3 亿人次，市场空间规模巨大。

　　3）超级笔记本电脑

　　“超极本”，又称极致轻薄的笔记本产品。超极本拥有极强性能、极度纤薄、极其快捷、极长续航、极炫视觉五大特性，其集成了平板电脑的应用特性与 PC的性能，试图创造性能与便携性的最佳体验。随着 2013 年微软 Surface、华硕触控笔记本等产品的面世， 超极本行业进入了快速发展通道。 据 Gartner 统计， 2013年全球超极本出货量 2,017 万台，同比增长率高达 60.7%， 2014 年至 2015 年出货量分别为 3,496 万台及 5,953 万台，增速分别为 73.4%和 70.3%，超极本行业正处于高速增长阶段。

　　4）可穿戴设备

　　可穿戴设备兼具便携性、智能性和时尚性，能够实现人的智能化延伸，满足现代消费者对科技和时尚日益提升的要求，在大数据时代随时随地实现数据接入、传输和处理。近年来，随着嵌入技术、识别技术、传感技术、连接技术、柔性显示技术等可穿戴设备关键技术取得突破性进展， 可穿戴设备逐渐由概念产品转变为商业产品，苹果、谷歌、三星等行业龙头均已全面布局可穿戴设备。

　　全球可穿戴设备市场 2015 年全年出货量为7,810 万部，同比增长 171.6%。2016 年全球可穿戴设备销售收入预计将增长 31%， 2016 年-2020年，全球可穿戴设备收入将增长 284%，到 2022 年将达到 450 亿美元。

　　（2）消费电子产品结构件金属化渗透率持续提升

　　2008 年全球消费电子产品金属件规模仅为 30 亿美元，主要由笔记本电脑需求构成；随着智能手机等消费电子终端金属中框和金属外壳的大量使用， 2017年全球消费电子产品金属件规模预计将成长到 183 亿美元，其中智能手机、可穿戴设备占比分别为 58%和 7%。全球智能终端产品金属机壳化趋势已经形成，各知名品牌厂商高端产品系列已经广泛使用金属机壳；未来几年，金属机壳在智能终端产品中的应用将成为主流，且伴随外观上对弧度、曲面、色彩等方面设计需求的增加，金属机壳的加工难度也将明显提升，进而将提高该领域进入壁垒。以智能手机金属机壳市场为例， 由苹果主导的智能手机外壳金属化趋势正在其他手机厂商中开始推广，包括三星、小米、华为等国内外厂商新推出的手机逐步过渡到采用金属边框或金属机壳，金属结构件需求快速增长。同时，目前智能手机金属机壳渗透率较低，约 35%，伴随着手机新品的不断发布，未来金属机壳的渗透率将会进一步提高，行业增速得到维持。同时，随着整体的 CNC 加工成本持续下降，进一步推动金属机壳向低端手机市场渗透。

2012-2016年智能手机金属机壳渗透率

资料来源：公开资料、智研咨询整理

　　以上仅仅是金属结构件在智能手机中的空间，据 Gartner 统计， 2013 年全球智能设备总出货量为 23.2 亿台，其中金属结构件在智能手机、超极本、平板电脑、可穿戴设备等设备的渗透率分别为 15%、 65%、 20%、 6%，这个比例预计在2017 年将分别提高至 39%、 88%、 80%、 45%，金属结构件市场需求空间巨大。

　　（三）行业的市场格局及竞争情况

　　1、汽车冲压模具行业

　　（1）全球汽车冲压模具行业市场格局及竞争情况

　　世界汽车工业发达国家大多是汽车冲压模具工业发达的国家， 如美国、德国、日本、法国、意大利等国家的汽车冲压模具制造技术代表了当前汽车冲压模具技术的最高水平。尽管汽车冲压模具产业有向发展中国家转移的趋势，但是发达国家汽车冲压模具行业依然保持着其核心竞争力，在大型、精密、复杂冲压模具的设计制造技术方面仍有着明显的竞争优势， 特别在高档轿车冲压模具技术方面占据着不可替代的位置。

　　（2）我国汽车冲压模具行业市场格局及竞争情况

　　目前我国汽车模具制造企业约 300 家，绝大部分规模较小、技术和装备水平有限。随着汽车冲压模具市场需求的快速增长，我国汽车冲压模具市场竞争也日趋激烈。 研发能力强、 规模大、 资金充足的优秀企业往往会有大客户的持续订单，同时随着业务的做大做强，客户群体也将随之增加，自身综合实力也将得到不断增强；而那些产品和产能无法满足客户需求，技术研发能力较弱的企业往往由于缺乏订单、资金不足等因素导致竞争力下降。目前，我国汽车冲压模具行业内技术含量较低的低端产品供过于求，竞争激烈，市场利润空间狭小，中端模具市场竞争日趋激烈，而技术含量较高的高端冲压模具还远不能满足市场需求，具有巨大的发展空间。

　　2、塑料模具行业

　　塑料模具行业的市场化程度较高，下游产品主要以家用产品、电子产品、汽车配件等塑料零部件为主，竞争较为激烈。目前国内生产塑料模具的企业从经营规模和技术水平可以大致分为三类：

　　第一类：拥有较强综合实力，能够自主开发精密模具的注塑产品制造企业，资金实力较强，相关生产产品主要供于国内及全球一流厂商，该类企业在行业中数量较少；第二类：缺乏精密模具开发技术，经营规模较小，精密模具开发需要依赖第一类企业的技术支持，该类企业数量较多；第三类：生产普通模具，经营规模小、技术含量低，产品市场竞争激烈，该类企业在塑料模具行业中数量最多。

　　进入第一类塑料模具生产行列的门槛较高， 不仅需要较大规模的资金支持及先进设备引进，亦需要长期的技术研究、经验积累和与客户对于相关成型产品的设计沟通。一般塑料模具生产企业很难在短时间内具备上述条件。

　　3、汽车冲压零部件行业

　　我国汽车零部件产业的区域集中度较高，与整车制造产业形成周边配套体系。我国目前已形成东北产业集群、长三角产业集群、中部产业集群、环渤海产业集群、珠三角产业集群、西南产业集群等六大汽车产业集群。

　　从市场参与主体来看，国内汽车零部件生产组织体系趋于集团化发展，其形成过程主要可以概括为两类：一是整车企业对所属零部件企业进行整合，推动零部件业务外向型发展的结果； 二是一些骨干零部件企业实现从单一产品向多品种发展的结果。这些企业的产值和市场占有率都相对较高，具备一定的产品创新能力，具有多车型配套、多市场供给的能力。

　　4、塑料零部件行业

　　目前国内塑料零件生产企业竞争层次较为分明： 处于较高层次竞争的企业自身拥有较强的模具开发实力，能够按照客户的要求进行零部件设计并进行量产，具备为国内外知名客户供应塑料零部件的能力， 这一层次的竞争集中体现为在产品同步设计及精密模具开发及后续大批量注塑成型能力上的竞争。中低端塑料零部件生产企业塑料模具设计能力较低，甚至不具备设计开发能力，主要为低档消费电子、日用塑料制品等行业供应以外观件、简易制品为主的塑料产品。中低端层次的塑料零件生产企业的规模较小，工艺水平较低，主要凭借低价格参与市场竞争，下游客户品牌认知度较低，较难进入国际知名品牌的供应链体系，无法直接与较高层次的塑料零件生产企业形成竞争。

　　“十三五”期间国内企业进入转型升级的关键时期，各传统行业升级与新兴产业的进一步发展，为其提供基础零部件的塑料零件行业将迎来新的机遇。产业升级同时也对塑料零部件的生产提出了更高的要求，竞争层次将进一步分化。具备完善的模具开发制造及注塑成型能力、 拥有较强的产品研发转化能力的塑料零件生产企业将在未来更具竞争优势。

　　5、消费电子产品金属结构件行业

　　（1）全球消费电子产品金属结构件市场集中度较高

　　消费电子产品金属结构件生产受限于资金、技术、人才、资源等因素，目前大部分金属结构件供应商仅能专注某类产品、某种材料甚至部分加工工序。然而，由于全球消费电子品牌厂商集中度较高， 且高度重视供应商过往资质、行业经验、技术水平、生产规模，消费电子产品金属结构件销量和市场份额相对集中在行业内主要优势供应商，市场竞争格局相对稳定。

　　（2）国内消费电子产品金属结构件供应商表现突出

　　在全球消费电子产品金属结构件行业竞争中， 国内金属结构件供应商表现突出。基于国内广阔的消费市场和成熟的规模化制造能力，国际消费电子产品生产基地大规模向中国转移，国内消费电子产品产业链不断拓展完善，行业技术水平和管理能力大幅提升， 为国内金属结构件供应商提供了广阔的市场空间和良好的发展机遇。比亚迪电子、劲胜精密、长盈精密等国内优势消费电子产品金属结构件供应商发展迅速，全球市场地位不断提升。

　　（3）行业竞争主要体现为技术创新和产业整合能力的竞争

　　消费电子产品创新层出不穷，新产品推出周期不断缩短。随着消费电子产品日益轻薄化、便携化、时尚化，产品功能日益丰富，金属结构件的材料应用范围不断拓展，金属结构件加工工艺和功能要求不断提升。金属结构件供应商只有具备强大的技术研发能力和丰富的技术成果储备，才能引领行业技术创新潮流，满足客户多样化、个性化的技术需求，提高自身行业竞争力。

　　同时，基于对采购效率和原材料品质的严格把控，消费电子品牌厂商日益倾向于向合格供应商进行一站式采购。为更好地服务客户，提高客户粘性，同时提高产品品质，降低产品成本，具有资金实力和规模优势的金属结构件供应商积极开展产业整合，拓展产品线，延伸产业链，稳固并提高行业地位。

　　（四）行业发展趋势

　　1、汽车冲压模具行业

　　（1）国内中低端汽车冲压模具市场相对饱和，高端市场国产化步伐加快近年来，我国汽车冲压模具制造企业数量不断增加，产能也随之提高，但行业内多为中小型企业，设备及研发投入有限，主要生产技术要求较低的中低端冲压模具产品，造成中低端汽车冲压模具市场供应相对饱和，竞争较为激烈，而高端市场国内自给率较低，只有 60%左右。

　　部分国内领先的汽车冲压模具生产企业， 通过引进国外先进的生产设备和技术，加强技术研发和生产工艺创新将模具产品提升到新的高度，实现 C 级汽车冲压模具的设计与制造，大型级进模取得实质性突破，成功研发出长达 6m 的大型级进模，在高端汽车冲压模具产品细分市场与国际厂商进行全方面竞争，促进了进口替代市场的快速发展，模具国产化步伐进一步加快。奇瑞、长城、华晨等自主品牌汽车企业先后将汽车开发所需的整车模具由进口转向国内采购，而大众、通用等合资汽车企业也开始将高端汽车冲压模具转向国内采购。高端汽车冲压模具国产化进一步扩大了国内汽车冲压模具的市场需求。

　　（2）国内汽车冲压模具生产专业化和商品化程度进一步提高

　　由于我国汽车工业发展历史原因， 国内汽车冲压模具企业大多依附汽车厂商发展起来，把为汽车整车厂提供模具配套作为第一要务，导致汽车冲压模具企业普遍专业化分工不强，市场化、社会化采购程度低。“十一五”期间，我国从政策上鼓励汽车冲压模具行业向专业化、商品化发展，鼓励主辅分离，使模具生产从附属走向独立， 越来越多附属模具企业提高其承接外部订单比例或改组成为独立的模具企业。目前国内每年生产的模具中社会化采购模具只占 45%左右，未来将进一步提高并接近国外 70%以上的模具社会化采购水平。

　　（3）汽车冲压模具生产企业向下游产业链延伸

　　随着汽车冲压模具行业的快速发展， 行业技术水平提升较快， 竞争随之加剧，单纯的设计制造模式已不能很好满足市场竞争的需要， 行业内部分主要企业开始向以模具为核心的下游产业链延伸，建立冲压生产线，直接以生产的模具为客户生产汽车冲压件，这种以模具为核心向下游产业链转移的优势在于，一是汽车冲压模具厂商在经营过程中与汽车整车生产厂商建立了长期稳固的合作关系， 直接供应冲压产品可以更好地服务汽车整车厂商； 二是用为客户生产的模具直接生产汽车零部件，可以有效降低生产成本，提高生产效率；三是规模优势明显，汽车冲压模具为定制化产品， 而汽车冲压件可以大批量连续生产， 提高企业生产规模。出于以上考虑， 汽车冲压模具行业内主要生产企业的业务范围有向下游产业链延伸的趋势，主动配合汽车整车生产企业，提供“一体化”的模具及产品服务。

　　（4）级进模的广泛应用

　　形状复杂的冲压件， 特别是一些按传统工艺需要多副冲压模具分序冲制的中小型复杂冲压件，越来越多地采用级进模成形。发达国家约有 30%-40%的汽车冲压件已采用级进模来生产，而我国汽车零部件冲压模具中级进模的比例只有10%左右，级进模将是我国重点发展的模具产品之一。

　　级进模是一种安全、高精度、高效率、长寿命的模具，是冲压模具的发展方向之一，可以显著降低中小型冲压件的生产成本。级进模通过控制送进步距和经逐个工位的冲制，连续完成冲裁、弯曲、拉伸、成形等工艺，实现自动化、大批量冲制成型。随着汽车冲压生产高效化和自动化的发展，级进模在汽车冲压件的生产中应用将更加广泛。

　　2、塑料模具行业

　　从我国当前塑料模具需求情况看，普通塑料模具已完全实现自给能力，且目前市场上供大于求；而以大型、精密、高效、高性能模具为代表的高技术含量模具自给率不足 70%，很大一部分仍依赖进口，因此国内精密模具开发制造还有很大的发展空间。

　　根据《模具行业“十三五”发展规划》，未来我国将继续大力推进产品结构调整，积极推动企业向“大而强”和“小而专”的方向发展，鼓励有条件的企业扩大以模具为核心的产业链；积极推进模具生产信息化、数字化、精细化、自动化、标准化，加强产学研用相结合，促进研发与创新能力的提高；努力开拓市场，多方面开发国际、国内两个市场，积极提高模具产品出口比例，进一步提高出口产品的档次和附加值，通过增加出口来带动产业水平的提升，鼓励替代进口产品的发展，适当注意发展技术服务出口。

　　3、汽车冲压零部件行业

　　近年来国内汽车零部件企业不断加大投入提高自主研发、技术创新，产品竞争力不断增强；加之传统的成本和价格优势，国内汽车零部件企业在国际市场地位不断提升。全球整车厂商对国内汽车零部件采购途径的青睐，国家颁布的多项产业扶持政策对提升零部件企业竞争力的支持， 为我国汽车零部件行业的发展带来难得的发展机遇。

　　1）汽车零部件产业转移及采购全球化

　　在全球经济一体化的背景下， 国际整车厂商积极推行汽车零部件的全球采购战略，将部分研发、设计、采购、销售和售后服务环节转移至中国。经过激烈的市场竞争及技术的引进和自主研发， 国内汽车零部件产业的制造水平正逐步得到全球厂商的认可。未来 5-10 年内，中国有望成为世界汽车零部件集散地。

　　2）汽车零部件产业逐步实现产品升级

　　目前国内汽车零部件企业数量众多， 但大部分企业不具备汽车零配件系统总成或单一系统模块的生产能力。随着我国逐步跻身中等发达国家行列，面对日益削弱的国内劳动力成本优势以及跨国汽车零部件巨头的市场竞争及其空间挤压，国内汽车零部件企业有必要通过强化技术开发和完善产品结构，实现向系统开发、系统配套、模块化供货方向发展，将有助于国内企业提升在全球汽车零部件产业的竞争地位。

　　4、塑料零部件行业

　　当前我国塑料加工业正处于高速增长区向产业成熟过渡并迈向产业中高端的关键时期，已由高速增长转为中速平稳增长，塑料加工业迎来了新的发展机遇和经营形势。

　　1）市场空间大，行业仍将持续增长

　　随着产业结构逐步转型升级，高档产品比重逐步加大，基础配套服务功能不断完善，塑料制品产量不断增长，市场空间仍然较大，产值可保持较高增速，在满足社会一般性需求的基础性应用领域保持稳步增长情况下高端应用领域在逐步强化，可以看出塑料加工业仍处于上升发展阶段，转型升级在稳步推进。“以塑代钢”、“以塑代木”的发展趋势为塑料行业的发展提供了广阔的市场空间。未来随着我国改性塑的技术进步和消费升级，我国塑料制品行业仍将持续增长。

　　2）区域经济优势引导产业集群化发展

　　从产业布局来看，珠三角和长三角是我国塑料制品行业最集中的地区。公司所在广东省是全国塑料制品产量最高的省份之一，省内上市公司数量较多，这些企业在为电子信息、 家电、 汽车、 医疗等行业的配套中形成了高附加值的产业链，塑料行业的社会经济发展参与度明显提高，产业集群化发展成效显著。

　　3）技术进步带动高附加值塑料行业发展

　　“十三五”期间，塑料加工业将加快产品和技术升级步伐，推动行业深度发展，做好差异化竞争，加大投入产品的研发和培育，通过创新形成竞争优势确保行业持续、稳定健康发展。

　　5、消费电子产品金属结构件行业

　　（1）消费电子产品创新加快，对金属结构件供应商技术实力提出更高要求创新是消费电子领域始终保持活跃状态的核心因素。近年来国内外消费电子品牌厂商纷纷加大产品创新力度，行业内技术创新竞争日趋激烈，新产品推出周期不断缩短， 且部分技术领先的消费电子品牌厂商开始向可穿戴式设备这一新兴领域发力。

　　消费电子产品创新主要体现在产品智能化程度不断提高，功能持续丰富；产品不断向便携化、轻薄化方向发展；产品外观体验日益时尚、新颖、精致、多样化与个性化。消费电子产品发展趋势对金属结构件供应商的材料选择与应用、成型工艺、表面处理工艺、加工精度提出更加严苛的要求。同时，可穿戴设备的兴起，对金属结构件供应商提出了高效率、高品质、低成本生产、精密化、复杂结构产品的要求。而日益缩短的新产品推出周期，则要求金属结构件供应商能够根据客户需求进行快速响应，利用强大的研发实力和技术储备，短时间内开发新产品。因而，消费电子品牌厂商越来越注重金属结构件供应商的技术实力，倾向于选择技术领先的金属结构件供应商长期合作、共同研发。

　　（2）消费电子产品金属结构件功能不断强大

　　随着消费电子产品性能的快速发展，金属结构件承担的功能也日益丰富多样。消费电子产品功能不断增加，产品内部电子元器件发热量大幅提升，对金属结构件的散热性提出更高要求。消费电子产品日趋大屏化、轻薄化的发展方向，也必然要求金属结构件具备更高的结构强度。而消费电子产品使用频率提升和使用环境拓展，对产品防水性能也提出新的要求，部分高端产品防水级别由 5 级防水已提升至 7 级防水。以镁铝合金、不锈钢等为原材料的金属结构件因具有金属质感、材质坚固、强度高、散热好等特性很好的满足了消费电子金属结构件的这些要求。除此之外，金属结构件具备抗摔、防辐射、抗指纹等功能都成为厂商差异化竞争的方向。

　　（3）金属结构件行业垂直一体化整合继续深化

　　消费电子产品所需各类元器件种类繁多，科技含量高，融合的前沿技术及运用的技术工艺差异较大，产业链分工较细。消费电子品牌厂商通常需要向产业链上的多个供应商定制各类元器件，并组装成终端产品。消费电子品牌厂商对于供应商管理严格，为提高采购、生产效率，缩短采购链条，同时保障产品品质，消费电子品牌厂商日益倾向于向合格供应商进行一站式采购。

　　因而，为保持并提升市场份额，巩固行业地位，提高客户黏性，金属结构件行业具有雄厚技术、资金和规模优势的生产商对产业链进行垂直一体化整合，丰富完善产品线，形成协同效应，以满足客户一站式采购需求，利用规模化降低生产成本以保证利润空间，已成为金属精密结构件行业发展趋势。

　　（五）行业技术水平及特点

　　1、汽车冲压模具行业

　　“十一五”以来，汽车冲压模具行业投入较大，企业装备水平和技术实力有了很大提高， CAD/CAM 技术已普及；多工位模、级进模已得到较好的推广；CAE、 CAPP、 PLM 等数字化技术已有一部分企业开始采用，并收到了较好的效果；高速加工、并行工程、逆向工程、虚拟制造、无图生产和标准化生产已在一些重点骨干企业实施；一些冲压模具产品已达到或接近世界先进水平。

　　经过长期的发展，我国冲压模具行业整体水平取得长足的进步，但与国际先进水平仍存在差距。主要体现在：高新技术采用还不够广泛，企业管理水平亟待进一步提高； 创新能力仍旧较弱， 产品水平与用户要求和国际水平仍有较大差距；高素质人才严重匮乏，整个行业结构调整和上新台阶的任务还很艰巨。汽车冲压模具代表性指标国内外先进水平的比较情况如下：

资料来源：公开资料整理

　　2、塑料模具行业

　　改革开放以来，我国模具开发制造水平有了长足进步，模具生产企业数量众多，发展水平各异，虽有少数企业模具开发制造水平已接近国际先进水平，但多

　　企业仍从事低端模具生产制造。从整体看，我国塑料模具生产企业的创新能力仍然较弱，与国际水平仍有一定差距。

国内外大型注塑模具水平比较情况如下：

资料来源：公开资料整理

　　3、汽车冲压零部件行业

　　车身冲压技术是汽车制造技术的重要组成部分。车身冲压技术主要体现在模具开发技术、冲压装备上。在汽车车身冲压方面，国内外已通过长期的实践积累了大量的经验，形成了较系统的设计制造规则和方法， 新技术的出现则进一步促进了冲压工艺和模具开发技术的变革。特别是以 CAD/CAE/CAM 为特征的计算机技术在冲压成形中的应用不仅引起传统工艺流程在周期、成本和品质方面的变化，而且使一些以前难以实现的工艺设想成为现实，许多重大课题开始突破，比如模具设计和冲压技术模块化、新材料及复合材料冲压加工工艺、计算机模拟冲压成形及虚拟试模技术、特种成形技术和模具制造技术等。

　　4、塑料零部件行业

　　塑料零件的生产对技术的综合性要求较高，在产品开发、模具设计、注塑成型、装配喷漆等环节需要应用 CAD/CAE/CAM 技术、快速成型技术、高速加工和超精加工技术，涉及机械、化工材料、气体等学科，每个环节的技术水平高低都将对产品品质构成直接影响。

　　在我国塑料零件行业整体集中度不高的大背景下， 生产企业综合技术水平及竞争力明显呈现两级分化，大多数企业不具备从产品设计、模具开发到批量生产的完整产业链条，技术水平处于低端，产品附加值低，无法适应未来研发与制造相促进、模具开发与注塑生产相结合的发展趋势；而部分企业在生产规模、技术水平、创新能力上都已基本达到国际先进水平，从而进入了全球主流汽车、医疗和消费电子厂商的供应体系。

　　5、消费电子产品金属结构件行业

　　消费电子产品结构件决定了终端电子消费品的外形特征和耐用程度， 其质量最终会影响电子消费产品的功能和消费者的体验， 所以终端电子消费产品厂商对金属外观件的精密度、设计感及质量的要求较为严格。金属结构件产品生产对技术综合性要求较高，在模具设计、表面处理、CNC 加工等环节需要应用 CAD/CAM技术、快速成型技术、精密加工技术，设计机械、材料科学等学科，每一制程的技术水平对最终产品构成直接影响。

　　另外，相对显示器件、电子元器件、芯片等较为标准化零部件，客户对消费电子产品金属结构件的要求呈现多样化和定制化。不同厂商的消费电子产品一般采用不同的外观设计。随着消费电子产品生命周期的缩短，终端电子消费产品厂商通常需要针对新机型而开发新的外观件产品， 部分厂商甚至把外观设计作为产品差异化的一种手段，加大了定制化的需求，需要的个性化服务较多，因而对供应商的产品开发、工艺创新等提出了很高的要求。

　　我国金属结构件行业综合技术水平和竞争力明显呈现两极分化， 大部分企业技术水平较低， 产品附加值低， 市场竞争力较弱； 少数本土上市公司如长盈精密、劲胜精密、胜利精密等生产规模、技术水平、创新能力都已经达到国际水准，具备较强的综合竞争力。
因此， 消费电子产品金属结构件行业有着生产环节复杂、设备及技术要求高、产品定制化程度高、行业技术能力两极分化等特点。