强生光电：3至5年内光伏发电与火电同价

坐落在江苏南通的一家非晶硅薄膜电池生产厂宣布其薄膜电池每瓦售价为1美元，一石激起千层浪。这一全球同类光伏组件的最低价格将这家电池生产厂推到了我国光伏产业发展的历史前台，这就是强生光电科技有限公司。董事长沙晓林对记者表示，强生光电下一阶段目标就是计划在未来3到5年内实现光电与风电、火电同价，3到5年的时间并不遥远，强生口号的底气从何而来？记者带着疑问走访了这家非晶薄膜电池生产厂，一探究竟。 

        要实现光电与风电、火电同价的目标，在许多人的印象中，似乎是一件遥不可及的事情。“这是对光电发展认识上的一个误区，要尽快实现光电与风电、火电同价，关键步骤还在于做好两件事情。”沙晓林说。强生光电所说的这两件事情就是，要使光伏组件的生产成本降至每瓦4元人民币；要使光伏发电系统建造成本降至每兆瓦1000万元人民币以下。

制造和使用什么样的光伏组件？

太阳能发电系统的核心部件还是光伏组件，其成本占整个光伏发电系统成本的50%以上。因此降低组件成本，就成为降低光伏发电系统建造成本，从而降低光伏发电上网电价的首要问题。强生光电认为从光伏行业未来的发展趋势上看，非晶薄膜电池前景更加广阔。沙晓林告诉记者，非晶薄膜电池产业链短，便于大规模、批量化、连续化生产；同时非晶薄膜电池在工厂封闭式车间流水线生产，从玻璃上线到成品入库，整个流程只需要4-5个小时，便于成本控制和精细化管理。其次，非晶薄膜电池生产过程能耗低、无污染，而且没有原料瓶颈。非晶薄膜电池生产过程中只有极少量尾气排出，经过燃烧处理，可实现零排放。非晶薄膜电池生产过程的电耗只有晶硅组件生产电耗的六分之一。

目前，薄膜电池中还有另外两种产品，即铜铟镓硒薄膜电池和锑化铬薄膜电池，这两种电池分别有着原料瓶颈和环保问题，无法与非晶薄膜电池的低能耗、零污染、无原料瓶颈优势相抗衡。据了解，强生薄膜电池目前生产成本为每瓦0.85美元，2010年，新建生产线（包括折旧费）可使成本降至每瓦0.70美元，2011年还可以降至0.50美元。

光伏行业有说法认为，晶硅原料已经从每公斤400美元下降至60美元，降幅达到85%；随着产能进一步过剩，硅料仍有继续降价的可能。如果硅料每公斤降至30美元，非晶薄膜电池的成本优势将不复存在。沙晓林认为，这主要是因为对晶硅组件成本的构成了解不够。“目前，以晶硅原料每公斤60美元为基础计算，晶硅组件最低成本在每瓦1.5美元左右，其中硅料只占其成本的20-25%，也就是每瓦0.3-0.37美元，其余75-80%的成本为其他辅助材料，如增白玻璃、PTP底板、EVA复合膜、铝框等。辅助材料和生产成本和价格目前已处于低端价位，降价空间最多只有15-25%左右，因此辅助材料最低成本也需要每瓦0.85美元。硅料价格即使再降一半达到每公斤30美元，组件的硅料成本也在每瓦0.15-0.2美元左右，整个晶硅组件成本仍需1美元每瓦，但这已经是晶硅组件成本的最低极限。而非晶薄膜电池的降本空间巨大，通过技术创新，可使非晶薄膜电池的成本进一步下降至每瓦0.5美元以下。比如强生光电目前拥有的一项非晶薄膜单层封装技术最终将使成本降到每瓦0.35-0.4美元。这项技术已在60多个国家申请到了专利。”

如何最大限度地降低非晶薄膜电池生产成本？

对于如何降低非晶薄膜电池生产成本，沙晓林告诉记者，解决设备投入问题是关键。目前，我国生产薄膜电池的工厂大大小小已有30多家，其中引进设备的有8-9家，共引进美国、欧洲、日本生产线约10条。这些引进生产线每条产能在40兆瓦左右，平均引进价格1亿美元，最高的一条生产线已花了12亿。“这样的产品，无论在转换率和成本上都无法与晶硅组件抗衡。我国另有20多家小型非晶薄膜工厂，规模小、产能低，有的只有一条2.5兆瓦或5兆瓦生产线,设备为仿造80年代美国的早期设备，技术含量低，产品转换率在5%以下，且产品尺寸只有0.77平方米，这些工厂产品大部分以配套园林灯具所需的小电池板为主，没有市场竞争能力，也不可能成为薄膜电池发展的主流。”沙晓林说。

据介绍，强生光电目前正与美国著名真空设备制造企业合作，共享生产实践和一手数据，不断地对设备进行深度研发和及时升级。从目前整条生产线的设备投入方面来看，为尽快实现薄膜电池装备的国产化，强生光电也已与美国公司在苏州吴江建立合资企业，生产薄膜电池三大核心装备，即PECVD反应炉、真空溅射生产线和TCO导电玻璃生产线。此外，还在上海松江建立了输送线、叠合机、清洗机、磨边机等其他配套机械的生产工厂。通过在中国制造非晶薄膜全套生产设备，强生光电生产线的投入仅为那些全套引进设备的生产厂家的20%，并争取将这个数字控制在10%-15%之间，也就意味着35兆瓦整线投资不超过1000万美元，产品折旧费控制在每瓦0.05美元左右。

沙晓林认为，要实现非晶薄膜电池的低成本，原辅料配套也十分重要。强生光电也正在计划自已制造TCO设备、自行生产TCO玻璃，这样可使原料成本降低40%以上。目前，强生光电已在美国建成一条TCO玻璃溅射中试生产线，并计划今后每条新建的薄膜电池生产线都要配置自行开发制造的TCO导电玻璃生产线，实现从普通玻璃进厂到电池成品入库的全配套自行生产。“普通玻璃在中国供应充裕、产能过剩，薄膜电池的发展还可以带动我国玻璃行业的发展；其他一些材料，如EVA粘合膜，我们正在中国寻求合作生产伙伴；包装等其他配套原辅料，强生目前已在自行生产。强生光电的目标是薄膜电池98%以上原辅料要在中国由强生自己生产或合作生产，实现原材料的全面国产化，使自我配套能力最大化、成本最低化。”沙晓林说。

有业内人士称，光伏发电的技术创新主要依赖电池转换率的提高，而非晶薄膜电池的转换率低因此并不被看好。而强生认为不能“以转换率论英雄”，价格才是核心。以目前建设1兆瓦光伏电站为例，晶硅组件的电站造价在2800-3000万元，非晶薄膜组件的电站造价只需1500万元。三年中，可使非晶薄膜电站造价降至1000万元人民币，而且非晶薄膜电站年发电量比晶硅电站高出10-15%，每度电的发电成本仅为晶硅的40-45%。

谁才是未来光伏应用主流？

近期，国家出台了对中国太阳能产业和应用的补贴政策，这无疑为我国光伏产业撑开了一柄“保护伞”。强生光电认为，未来的光伏应用主要形式和发展方向仍然是建设光伏电站。从中国国情来看，不能完全效仿欧美国家的高补贴政策。建议可以参照德国等国家的“均电法”，以火电标杆电价为基准，超过火电上网电价部分实行分阶段补贴，并逐年递减，电价补贴部分由全国用电户分摊（居民生活用电除外）。这样，国家财政不再需要拿出大量补贴资金，用户每度电最多也只需承担几厘钱费用，同时也能控制企业的电耗。另外可对碳排放试行征税，将这部分资金用于补贴上网电价。按目前中国光伏产业的生产成本和预期可降成本计算，可从目前发改委制定的1.09元标杆价逐步降低。“如果国家能在近5年中，在税收上予以扶持，对光伏发电上网能给予免税或减税，这样电网收购价也可降低一些；或者能象支持发展火电、水电、核电一样，对光伏电站建设的业主提供低息贷款，业主以电站并网供电收入还本付息。这样一来，光伏发电实现与传统火电‘并价齐驱’在不久的将来即可梦想成真。”

截止记者发稿时，有消息传来，美国第一太阳能公司（FIRSTSOLAR）计划使用该公司生产的薄膜电池在中国内蒙古地区建造全球最大的太阳能光伏发电工厂。业内相关人士认为：美国第一太阳能在中国建设电站说明了两个重大问题：一，薄膜电池以其低成本、低能耗、无污染的绝对优势，已经成为今后太阳能应用和发展的主流产品；二，今后太阳能应用主要应该是建设500MW、1000MW以及更大规模的超大型地面光伏电站，同时，电站地址主要选择在光照好的荒漠地区，以解决土地占用问题，并增加发电量、减低发电成本。

编后

对于目前的太阳能光伏电池市场，众多业内人士纷纷指出，非晶薄膜电池以其在生产中低能耗、无污染及生产成本明显低于单晶和多晶硅电池的优势，为未来理想的发展方向。非晶硅还具有较好的抗热衰减效应、单位发电量多的优点，并非单晶和多晶硅电池所能比。尽管近来由于晶体硅价格下跌对光伏市场有所冲击，但多晶硅生产过程的高污染、高耗能现象背离了光伏产业作为清洁能源的发展初衷。

强生光电以生产非晶薄膜电池为进军市场的方向，显然是找准了定位。而且，其上述提出的“要使光伏发电在3-5年时间里与风电、火电同价”的目标，无疑将带动非晶薄膜电池未来获得更大的市场空间。

面对非晶薄膜电池所存在的“转换效率低”的缺点，强生光电大胆宣示：当前不需要“以转换率论英雄”，价格是最核心的，能不能做到与火电同价最重要。

强生光电对于国内光伏上网电价政策所提出的政策建议，显然也是中肯而具有建设性的。不少业内人士在不同场合均纷纷表示，国内光伏产业要想健康发展，在贯彻落实《上网电价法》同时，目前采取电价分摊政策既紧迫，也切实可行。