利用“工业互联网+安全生产”行动计划提升危化品行业安全生产水平的具体举措

　　我国自2010年起已成为全球化学品第一生产大国，化工产能约占世界总量的40%，相当于欧洲和北美洲的总和。《危险化学品目录》共有2828种危险化学品，涉及国民经济行业分类15个门类（共20个）、68个类别（共95个）。危险化学品具有产业规模总量大、涉及行业领域多、分布区域范围广、安全管理链条长、涉及监管部门多，以及事故发展快、危害后果大、影响范围广等特点，监管难度大，安全生产形势依然严峻。

　　随着新一轮科技革命和产业革命迅猛发展，以智能制造为主要特征的新工业革命已在全球悄然兴起，美国先进制造领先战略、德国工业4.0、中国制造2025等工业计划为未来工业互联网等信息技术与工业技术的紧密结合，以及工业数字化转型升级指明了方向。危险化学品行业多具有流程工业的典型特点，在工业互联网的实施方面具有得天独厚的优势。

　　“工业互联网+安全生产”行动计划将通过工业互联网在危险化学品安全生产中的融合应用，在安全生产的感知、监测、预警、处置和评估等多方面赋能危险化学品行业，一是提高工艺参数的调控能力，确保生产工艺的平稳运行；二是建立设备状态的监控体系，确保现场装备的健康可靠；三是减少依靠人工、经验等的操作程序，确保现场管理的合规精细；四是挖掘数据间的关系打破数据孤岛，确保现场应急处置的科学决策。利用“工业互联网+安全生产”能够实现危险化学品安全生产风险全过程、全链条的态势感知，增强企业安全风险主动防控能力，提高政府监察的精准性、有效性，有力提升科学预防、过程管控、综合治理和精准治理水平。

　　笔者从以下几个方面提出在危险化学品行业全面推进“工业互联网+安全生产”行动计划的具体举措：

　　一、完善“工业互联网+安全生产”的法规体系

　　针对现有工业互联网行业应用标准缺乏的问题，强化顶层设计，提前布局，围绕工业安全数据质量、网络安全等设计法律法规，围绕应用技术门槛、数据统一标准等形成标准规范，协调相关部委和管理部门，确保工业互联网与行业安全生产标准同规划、同部署、同发展，实现自动贯标， 形成“工业互联网+安全生产”的国家、行业和企业标准体系 。

　　二、打造支撑“工业互联网+安全生产”的创新能力

　　围绕 风险快速感知 ，加快MEMS芯片设计、微纳传感材料、智能传感器件、异常工况感知、关键设备状态监测等需求，开发低成本传感和测量仪器，全面支撑人员、设备、生产、仓储、物流、环境等多方面的感知需求。

　　围绕 风险超前预警 ，重点针对负荷调整、异常处置等典型操作，开发智能操作导航技术；选择典型装置和代表性工艺，开发装置动态风险监测预警技术和过程控制系统高效运行一体化技术，开发高危工艺装置安全生产风险预警模型，实现精准预测、智能预警和超前预警。

　　围绕 应急处置 ，完善行业典型事故案例库、应急演练场景库、应急处置预案库，基于工业互联网平台开展基于虚拟现实、增强现实或数字孪生技术的安全生产风险仿真、应急演练和隐患排查，推动应急处置向事前预防转变。

　　围绕 风险评估 ，建立纵向贯穿企业、省市区县以及全国安全风险的量化评价方法，以及横向贯穿生产、储存、运输、经营、使用、废弃等环节的危险化学品行业全生命周期风险评估模型，依托风险感知、数据传输以及云计算等技术，实现行业安全风险的动态评估机制。

　　三、建设“工业互联网+安全生产”的示范工程

　　制定危化品行业“工业互联网+安全生产”示范工程计划，重点完成安全智能工厂的建设工作。力争在1~3年内，以催化裂化、加氢等典型装置为切入点，将数字孪生技术深度融入装置的安全生产管理，系统提升催化裂化、加氢等生产装置的风险感知、监测预警、风险评估以及应急处置能力，围绕工艺过程异常工况诊断、动静设备状态监测、工艺过程分析、泄漏管理以及安全环保一体化管控等形成系统的智能化提升方案，并在3家以上的生产企业完成示范工程建设，在此基础上实现行业的覆盖式推广。

　　四、培育“工业互联网+安全生产”的公共服务和产业孵化基地

　　建立数据存储机制，构建企业级和行业级 安全大数据中心 ，对重点危化品企业的贮存设施、生产装置、关键设备等高风险区域安全生产信息进行动态采集与存储，实现行业安全生产全过程、全要素、全产业链的连接与管理；创新数据共享机制，深度融合大数据、人工智能、区块链等新一代信息技术，建成 行业安全风险监测与公共服务平台 ，显著提升行业内跨部门、跨层级的安全生产联动联控能力；发展新产业模式，依托数字孪生模拟装置，开发重点装置安全生产评估模型与工具集，实现对安全生产处置措施、安全事故调查、安全隐患排查等需求的 远程诊断与专家支持服务 ；依靠自主创新，围绕MEMS芯片设计、智能传感器制造、泄漏扩散模拟软件、大数据挖掘算法等领域， 突破卡脖子技术 ，提高危化品行业工业互联网的国际竞争力；围绕 智能化管控应用 ，开展危化品行业安全管理经验知识的软件化沉淀，加快安全仪表等自控专业软硬件开发，不断推出工艺优化、预防维修、智能巡检、个体防护等方面的智能APP和解决方案，实现安全生产管理水平的持续提升。

　　五、依托 “ 工业互联网+安全生产 ” 推进危险化学品企业安全预防控制体系落地应用

　　以 危险化学品安全生产 风险监测预警系统 为基础， 建设危化品企业风险管控和隐患治理为核心的双重预防控制体系，基于生产企业工艺装置和高风险设施，围绕最坏可信风险事件，建立工程技术、维护保养、人员操作、应急处置等风险管控措施以及风险分级管控和隐患排查治理“一企一清单”，形成风险 分级管控、 管控 措施动态监测、 隐患排查 和治理等 企业危险化学品安全生产管理系统及AP P ，通过动态采集、智能识别、隐患排查等方式，帮助企业和政府便捷、高效、准确掌握企业安全生产情况。

　　计划2 020 年 底完成试点企业优化提升， 形成一套可借鉴、可复制、可推广的双重预防体系建设经验做法，争取2021年底完成 重点示范， 选取重点省份和每省若干不同类型不同规模企业（8-10家），开展示范引领，不断完善信息化工具和双重预防体系建设经验做法，以 逐步 实现企业主体责任落实常态化、显性化，提升危险化学品安全监管水平，防范化解危险化学品重大风险。2 022 年完成危化品生产企业全面推广应用和全覆盖，切实提升危化品生产安全生产水平。（中国石化青岛安全工程研究院院长/应急管理部化学品登记中心主任 杨哲）